精密超精密主轴转台套类零件高精高效磨削工艺

套类零件是精密超精密主轴、转台关键共性零件之一,其精度是影响主轴和转台部件性能的重要因素.分析了精密超精密主轴、转台套类零件结构特征、技术特性、加工难点,以及基于卧式内、外圆磨削加工中所存在的问题;设计了基于立式磨削的加工工艺技术路线,实现最小工序转运及基准转换误差累积;对基于立式磨削工艺中工件装卡、前序质量控制、工艺...     

基于车铣复合中心的针阀接头数控加工

介绍了车铣复合中心加工针阀接头零件新工艺,重点分析了加工难点工艺过程,解决了普通数控加工方法对于精密零件加工精度、效率低和工序分散问题,为符合现代制造技术发展方向的车铣复合加工推广和应用提供参考和借鉴.     

汽车缸套粗基准选择分析及工艺改进

在制定零件机械加工工艺规程时,如何正确地选择工件的定位基准,对于保证零件的加工精度有着十分重要的意义。定位基准选择的正确与否,不仅会影响零件的位置精度,而且对零件各表面的加工顺序也会产生很大的影响。特别是在起始工序中,粗基准的合理确定尤为重要。因为只有合理地选择了粗基准,才能为后续工序提供必要的精基准。因此,在制定零件的机械加工工艺规程时,对租基准的合理选择应予以足够的重视。在确定粗基准时,考虑的重点应该是：应保证各加工表面不仅要有足够的加工余量,而且要保证重要加工表面的余量均匀,同时还要保证加…     

基于五轴联动的UG多轴加工路径规划

五轴联动加工适用于复杂曲面、加工精度要求高、工序复杂、需多次装夹和基准转换才能完成加工的零件。数控编程加工中刀具路径的规划已成为提高数控加工零件精度及生产率的一大关键。介绍风扇叶零件UG多轴加工,以提供五轴加工思路与方法为目的,对加工工艺进行了分析研究,制定了加工工艺方案,对其刀具路径进行了合理规划,完成了仿真加工。     

基准座零件的数控加工工艺

基准座是汽车整体式卡钳气压盘式制动器的重要零件.针对该零件的加工要求,对其结构工艺性进行了分析,提出了数控加工的关键工序,对加工工艺方案从成本、规模、加工精度等方面进行了分析,提出了保证加工精度的措施,通过比较,优选了适合目前生产条件的工艺方案.     

基于螺旋锥齿轮切齿工序误差分析

对影响螺旋锥齿轮制造加工精度的重要因素——切齿工序误差进行了分析,提出了齿面接触区误差、齿距误差、齿面粗糙度误差修正方案,并指出切齿工序误差对齿轮噪音有严重影响。     

基于尺寸关联和偏最小二乘回归的多工序质量分析与预测

针对数字制造下多工序机械加工过程的质量控制问题,根据零件加工特征和基准,构建了基于尺寸链的工序关联矩阵,应用特征描述法存储零件工艺信息.在此基础上提出一种依据加工特征和基准的工序关联检索算法,用于提取关联工序.建立基于偏最小二乘回归方法的多工序质量分析与预测模型,通过偏最小二乘回归方法,提取对工序质量影响强的成分,以解决工艺过程中存在的自变量之间的多重相关问量题,提高了多工序质量分析与预测的精度,该模型已应用于轴套零件加工过程中多工序质量的分析与预测.     

高精度细长轴的中心孔加工工艺

在汽车产品加工中有很多轴类零件,如曲轴、凸轮轴、平衡轴及其他传动轴等。这些零件的结构细长、几何形状不完全对称。尺寸公差、形状公差、位置公差及轮廓精度、平衡精度要求很高。高精度细长轴类零件的制造加工工艺不断应用新技术、改进工艺措施。在整个轴类零件加工中,中心孔的加工是轴类零件加工的工艺基准一精基准,是其它工序精度加工的一个基本保障。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺、提出了先进的孔精加工工艺方案并指出:箱体类零件的重要孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

凸轮轴的加工工艺及铣键槽加工的夹具设计

凸轮轴是发动机内部零件,表面精度要求较高,传统的凸轮轴加工中,键槽加工定位难度大,加工精度低,为了有效提升加工效率和质量,本文在传统工艺的基础上进行了夹具方面的设计,通过零件外表面分析,明确毛坯的制造方法,进一步确定加工基准,在此基础上设计合适的加工工艺路线,之后进行各个工序的设计和计算对应的工序尺寸。以期合理的工艺设计和夹具设计能够进一步提高凸轮轴加工精度。     

箱体类零件的加工工艺研究

箱体类零件是箱体式机器的基本组成元素,它的质量和品质不但会关系到箱体的装配和运动情况,而且还会影响到机器的寿命和生产精度,文中主要介绍了箱体零件的加工技术要求,并从工艺路线的设计、定位基准的选择以及零件重要表面的加工三个内容,分析制定了箱体类零件的加工工艺方案。     

基于尺度效应的介观尺度零件多工位制造误差建模与分析

针对介观尺度零件制造过程中的加工精度控制问题,提出包括尺寸误差传递模型、多元统计过程控制和误差源诊断的加工精度控制体系,为精密微小零件多工序数字化制造提供了技术基础。通过研究介观尺度零件的特点及其在切削加工中的特性,提出基于微细切削尺度效应的工件变形和刀具变形引起的加工误差模型,构建了介观尺度零件尺寸误差传递的状态空间模型;在此基础上提出集成尺寸误差模型和多元统计过程控制的质量监控策略以及基于协方差分析的误差源诊断方法,实现了对介观尺度零件加工误差的诊断与加工精度的控制。以不锈钢工件微细槽铣削加工为例,验证了模型的有效性和可行性。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响分析

机械加工工艺会对零件的加工精度造成影响,对此,对零件加工精度的影响因素进行深度分析,以此降低机械加工工艺中的数据误差,全面提升零件加工的精度质量,主要对主轴误差以及导轨误差等机械加工工艺内容进行分析并提出相应的改进方法,以此提升零件加工的精度标准.     

精密复杂零件数控加工在线检测误差补偿研究

精密复杂零件数控加工产生误差的影响因素较多,难以精确找出各影响因素与加工误差之间的对应关系。从精密复杂零件数控加工精度检测数据出发,建立了基于B样条的精密复杂零件回归模型。通过对回归模型残差空间独立性进行分析,将加工误差分解为系统误差与随机误差。根据分解出的系统误差大小,修改数控代码,进行补偿加工,有效提高了精密复杂零件的数控加工精度。将试验结果与三坐标测量机检测结果进行对比,结果显示在线检测误差补偿方法行之有效。     

浅析箱体类零件加工工艺

箱体部件主要由箱体类零件组成,其加工品质和精度等级,不仅会对箱体的装配和运动精度产生直接影响,还会对机器的性能、工作精度和使用年限产生一定影响。笔者主要从三方面对其加工工艺进行了分析,即工艺线路的设计、定位基准的选择及主要表面的加工,制定了合理的加工工艺方案,同时指出箱体类零件加工工艺的关键在于重要孔系的加工精度。     

铝合金薄板零件的典型数控加工工艺方案

针对航空航天和军工产品制造中常用铝合金薄板加工各类基板、盖板、底板等零件时材料去除率高且加工变形严重,需要在铣削加工过程中保证薄板零件尺寸精度和形状精度、减少薄板铣削后变形的问题,制定了数控加工工艺方案。分别通过对制造过程中零件的装夹方式、铣削方法、去应力方法等采取措施,以减少铝合金薄板加工产生的铣削应力、装夹应力和材料弹性变形应力等影响零件的变形因素,并经过多种加工工艺的对比、筛选和改进,解决了铝合金薄板零件加工变形问题,形成了一套满足铝合金薄板加工整体系统化的装夹、定位和铣削的典型数控加工工艺方案。     

基于装配关系的公差库建立及在容差分析中的应用

飞机制造过程中,零件的制造误差、工艺方案的合理性、部件间的协调都直接影响着产品的制造精度和可制造性。通过VSA容差分析软件,建立仿真分析模型,基于零件的基准、公差值和相应的装配工艺流程进行仿真,分析同类零件在不同定位装配方式时零件制造误差对装配控制目标的影响,然后结合生产能力及仿真分析所得数据形成公差库文件,为优化工艺方案提供依据。结合实际生产数据对公差库文件进行迭代更新,积累生产经验,为后续架次及新机型提供支持。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的探讨

机械加工工艺作为影响零件加工的重要工艺,其对零件的精度有较为严格的要求。由此可见,机械加工工艺严格控制是零件加工精度最大化的重要基本条件。然而,在机械加工工艺过程中却存在诸多影响因素,进而导致零件加工的质量。基于此,本文在概述机械加工工艺及零件加工精度相关理论概述的基础上,分析了影响零件加工精度的机械加工工艺因素,并着重从零件加工制造、温度控制以及降低外力因素干扰三方面提出了优化对策,以期为进一步降低机械加工工艺对零件加工精度的影响,进而最大化提高零件加工的精度。     

机械加工中对精度加工制造造成影响的因素

当前机械加工技术的逐渐成熟,对机械加工的精度提出了更高的要求,需要加强对各方面影响因素的控制,以此来实现最终加工精度的提升。在机械加工之中对精度加工造成影响的因素是多方面的,某种因素存在问题都会影响到最终的加工质量。本文首先对机械加工精度与加工误差的含义展开分析,然后分别从工艺系统误差、定位误差、受力变形误差以及零件受热误差等方面分析影响精度加工制造的因素。     

中职学校数控轴类零件加工工艺设计

文中对典型的轴类零件,进行分析加工的工艺方案和工装方案,并明确选择了刀具和切削的用量,我们制定了加工顺序和加工路线,对加工部件程序编制。通过对工艺的过程的制定,体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。