注塑制品翘曲变形的数值模拟优化与预测

以电池后盖板为CAE模拟分析模型,利用正交试验设计方法,将减小制品翘曲变形量作为优化目标,得到各工艺参数对制品翘曲变形量的影响程度及最优化工艺参数组合。利用径向基函数RBF神经网络对制品翘曲量进行预测,建立了各工艺参数与制品翘曲变形之间非线性映射关系模型,并与BP神经网络进行了对比。结果表明:RBF神经网络模型,可以较准备地预测制品的翘曲变形,并且在精度、训练速度等方面优于BP网络。     

具有任意柱形冷却水道注塑模的冷却过程模拟分析

本文介绍了注塑模中任意柱形冷却水道的几何生成及模型存储方式,详细论述了任意柱形冷却水道的冷却模拟数值分析方法.介绍了这种冷却系统的设计及分析实例.     

曲面薄板注塑成型翘曲数值模拟及优化

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对曲面薄板塑件注射成型冷却过程进行数值模拟,预测其成型后的翘曲变形.通过正交试验法对影响塑件翘曲变形的工艺参数进行优化,确定影响该塑件翘曲变形的主要因素为材料收缩性能,其次为模具温度、注射保压冷却时间和熔体温度,并给出工艺优化方案.所获得结果可以用于指导和优化实际生产工艺.     

注塑模翘曲分析及EMX模架优化设计

以塑料后盖的模架设计方案（采用ProE\EMX6.0建模）为例,基于Autodesk Moldflow Insight(AMI) 2010模流有限元分析软件分析产品注塑过程中产生的翘曲变形量及成因,根据仿真结果,对原有模架设计方案中的浇注系统、冷却系统进行了修改,对注塑机保压曲线进行了优化,使产品的翘曲变形达到了生产要求。结果表明,该方法可以缩短产品开发周期 、降低成本、提高产品品质。     

注塑冷却的数值模拟

以注塑制品的温度变化为对象,考虑了注塑制品出模后的冷却过程。系统地对注塑模具的冷却过程以及制品在注塑模具内和出模后的冷却过程进行集成分析。建立了冷却过程的数学模型,并采用边界元法和有限差分法求解成型过程中模具的温度分布和制品在模具内和出模后的温度分布。     

Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用

以注塑箱体为例,介绍了模流分析软件Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用。利用Moldflow的模拟分析功能,通过合理调整保压曲线参数,达到减小由压力分布不均所造成的收缩、翘曲的目的,实现注塑模具的优化设计。     

注塑模冷却分析的边界元法

本文介绍了一种注塑模冷却分析的有效方法－－边界元法，根据注塑模内部尺寸相差悬殊（型胶为一狭缝，冷却孔长度远大于其直径）的结构特点，推导出适用于注塑模冷却分析折边界积分方程，并给出模具三维温度场的边界元计算方法，最后，利用一个例子说明了其于边界元法的冷却分析在实际中的应用。     

基于ANSYS的注塑模三维温度场数值模拟

建立了注塑模具和塑件三维瞬态传热分析的数学模型并确定了边界条件和初始条件,基于ANSYS平台二次开发实现了模具和塑件温度场的耦合分析。模拟了不同冷却方式、初始模具温度和初始熔体温度下的冷却过程,分析了这3种因素对塑件温度场和塑件温度-时间曲线的影响。结果表明:同熔体温度相比,模具温度对冷却过程的影响更大;塑件温差随模具温度、熔体温度的升高而增大,其中熔体温度的影响较大;通入冷却水后,塑件温度降低速率加快、塑件温差减小,且在较高模具温度下这种效果更为明显。     

注塑成型FRP的力学性能预测的数值模拟

纤维增强复合材料的力学性能和热物理性能强烈地依赖于纤维的取向状态，在注射成型过程中，纤维最终的取向状态依赖于充填过程的速度场，因此最终的产品性质依赖于成型的详细过程。研究发现，注塑成型制品的结构呈层状分布，层的数目依赖于模具几何和成型条件，不过大多数的结构在成型表面为沿流动方向取向，而在中心层为横向排列，有时在制件表面还有一层薄的介于二者之间排列的取向层。本文主要给出在两个简单模型中的纤维取向预测的理论和数值方法，这两个模型分别为：中心浇口圆盘和边浇口长条。     

注塑模具冷却系统的计算机辅助设计（CAD）

本文建立了模具典型截面内的稳态及非稳态传热数学模型，利用有限元法，采用网格自动划分技术求解温度场分布，在微机上编制了一套二维传热有限元计算分析及其前后处理程序，通过实例验证，证明模型正确，算法合理，软件具有良好的实用性。     

注射工艺参数对超薄导光板翘曲影响的模拟

翘曲是影响导光板质量的主要原因之一。利用正交模拟的方法,同时进行方差分析,得到影响超薄导光板翘曲变形最主要的因素为保压压力。影响翘曲变形程度的工艺参数依次是保压压力、模具温度、注射速度、熔体温度和保压时间。通过调节工艺参数,可以使导光板获得较小的翘曲变形。通过对生产情况进行模拟,可以对生产工艺的优化提供一定的帮助。     

汽车内饰仪表板注塑翘曲变形的CAE仿真及测量

应用注塑成型CAE仿真软件Moldflow模拟汽车仪表板骨架的注射成型,仿真结果的填充时间与填充压力比对较好,计算得到了产品的翘曲变形值。利用合适的测量工装对产品进行约束,用三坐标测量仪对物理样件的翘曲变形进行了测量。将仿真结果的变形值经过适当的转换与物理样件的翘曲变形值进行了比较,虽然翘曲变形的量值有一定的差异,但是CAE仿真对翘曲变形预测的趋势与物理样件翘曲变形的一致性对产品设计有一定的指导意义。     

流动诱导注射模纤维取向数值模拟

引入了二阶取向张量来描述流动诱导纤维取向分布，利用伽辽金法建立了流动诱导纤维取向的有限元求解方程，分别采用Hand闭合近似模型和Hinch-Leal闭合近似模型，对典型的注射模平面流动行为进行了纤维取向的数值模拟。结果表明纤维的取向分布和取向程度与其受到的剪切历史和剪切速率密切相关，剪切速率是决定纤维取向分布的重要因素之一。     

注塑件去应力过程数值模拟

针对车灯灯罩易发生开裂的情况,提出了一种降低注塑件残余应力的方法.首先使用Moldflow分析软件,借助正交优化方法,对注塑成型工艺参数进行优化,以降低注塑件模内残余应力.然后使用ANSYS分析软件,模拟制品去应力退火的过程.结果表明,灯罩残余应力大大降低.这对指导工程实际生产,提高生产效率和产品质量,具有重要意义.     

基于Moldflow的遥控器后盖注塑制品翘曲分析及优化设计

以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。     

不均匀冷却对注塑件残余应力的影响

采用数值方法研究了不同冷却速度,不均匀模壁温度对塑件残余应力的影响。残余应力的计算采用二维积分型热粘弹本构方程,算例说明了数值算法的有效性。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。     

外部气体辅助注塑制品翘曲变形数值模拟

基于聚合物黏弹性理论与外部气体辅助注塑（EGAIM）的特点,构建了EGAIM气体保压阶段及脱模后自然冷却阶段制品内应力?应变的力学模型。在此基础上,采用耦合有限元法（FEM）对EGAIM平板制件的翘曲变形进行模拟计算,模拟结果与实验结果基本一致,验证了所建计算模型有效可靠。