新型高效离心式气液分离器设计与试验研究

针对常规离心式分离器进行结构改进,开发出新型离心式气液分离器。通过试验证明,该分离器解决了在一定压力下气液分离经常出现的气、液夹带现象,改善了气液分离用离心式分离设备气、液2相流的流场,使分离器对于气、液2相混合流中粒径在3~8μm以上的液体组分分离效率达到90%以上。     

三相分离器现场试验及应用评价

现有原油处理流程烦琐 ,能耗大 ,成本高。试验表明 ,采用高效油、气、水三相分离器优化原油脱水工艺流程 ,可以达到简化流程、降低原油处理成本的目的。经在八里庄油田里一联合站应用 ,单站年效益达 70万元。     

双梯度钻井分离器设计及其分离效率的研究

针对目前双梯度钻井中分离器的分离效率低的技术难题,设计了能够对空心球实现高效分离的过滤分离器.对过滤分离器的结构以及工作原理进行了介绍,基于分离器的结构,建立了工具的物理模型,依据给定的边界条件对其进行了强度校核,验证了工具的可靠性.根据工具的内部流场结构,建立了流体域物理模型,并结合多孔介质模型和欧拉多相流模型对分离...     

海上油田含油污水离心分离方法研究

研究了涠12-1油田采油污水的离心处理工艺及不同化学药剂处理的离心分离除油效果。分析了在不同转速下加药量不同的离心分离除油效果，并比较了离心分离与自然沉降两种分离方法的除油效果．确定了处理工艺方案。结果表明，与自然沉降相比，离心分离的处理方法除油效果更佳；提高转速后分离效果变佳。当转速为3500r／min。药剂加量为150mg／L时，污水含油量即可降至6mg／L以下。污水处理工艺流程简单，适合现场应用，经济可行。     

螺旋式井下油气分离器设计与分离效果分析

螺旋式井下油气分离器基于离心分离和紊流化使气泡聚合的原理,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度,可以减少气体对泵的影响,提高抽油泵泵效,有效地使油流中的自由气在进入抽油泵前分离出来,特别对高含气井起到较好的气液分离效果。为更好地研究其工作特性,提高其油气分离效果,给出了分离器结构参数的设计计算公式。结合优化设计应用实例,对影响分离效果的螺旋参数、物性参数、操作参数进行了敏感性分析,对现场的应用设计具有指导作用。     

油气井地面测试中分离器分离效果监测新思路

目前油气井在进行定压试产时,一般通过排液管线出口处液流是否连续及放喷口火焰的燃烧情况来判断分离器运行是否正常。这两种方法都有明显的滞后性,需要创新分离器监测方法。通过引入气—油当量产差的概念,对一种能够实时监测分离器分离效果的新方法进行探讨,并选取克拉美丽气田不同区块的两口气井对此方法的可行性进行初步验证。通过验证表明,若现场设备及软件得到改进,此监测方法可以付诸实施。     

螺旋入口构件对立式分离器分离性能影响的数值模拟

立式分离器的入口构件同时具有降低入口流体对内部流动的不利影响和促进入口流体初步分离的作用。设计了2种螺旋入口构件,应用FLUENT软件的欧拉多相流模型及k-ε湍流模型,分析了不同操作条件及结构形式下立式分离器内气-液两相流动的特点与分离特性。研究结果表明,加入螺旋入口构件的立式分离器可进一步分离粒径较小的油滴,可在入口流量大的工况下依旧保持较高的分离效率;单层、双层螺旋入口构件均可提高分离效率,两者效果差距不大,但单层螺旋结构更为简单和紧凑。     

螺杆式冷冻机润滑油分离器的改造

因为油分离器结构设计存在的不合理,导致冷冻机润滑油不能彻底分离,进而影响了机组致冷能力和装置的运行。通过对冷冻机润滑油分离器原因分析并对其进行改造,使润滑油得以彻底分离,机组致冷量达到设计要求并以满负荷运行,保证了装置的运行。     

高含水采出液T形管分离器的流场数值模拟

传统的油田集输工艺损耗能量大,运行成本高.鉴于此,基于Fluent数值模拟软件,采用RNG k-ε湍流模型和欧拉多相流模型对T形管分离器的流场特性以及油水分离过程展开研究.研究结果表明:油水两相速度分布规律基本相同,在主管中沿流动方向速度逐渐降低,分支管中速度最大,水相在主管顶部区域速度较小,在汇管中上述分布趋势更加明...     

浅析三相分离器油气水分离效率的提高与应用

本文通过对现阶段三相分离器存在的不足进行详细的介绍,然后对提升三相分离器油水分离的工作效率的措施进行了阐述。     

地面旋流油水分离器分离效率试验研究

为了研究旋流油水分离器的影响因素,优化其关键结构尺寸,获得最佳使用工况,开展了旋流分离器的油水分离试验。研究结果表明:随着进液口直径的增大,分离效率先增大后减小,圆锥段角度表现出同样的规律。随着排油口直径的增大,分离效率逐渐减小,圆柱段长度则表现出相反的规律。随着工作压力的增大,分离效率先迅速增大后相对稳定,最后迅速降低。随着排量的增加,分离效率先基本稳定在最优值而后骤降。随着油水比和原油黏度的增大,分离效率呈现出先缓慢下降而后迅速下降的规律。在本试验条件下,旋流油水分离器最优的结构参数组合为进液口直径12 mm,排油口直径3 mm,圆锥段角度11°,圆柱段长度70 mm。优化后的旋流油水分离器的最佳工作压力为1.5～4.0 MPa,日处理量控制在45 m³以内,适用于油水比低于20%、原油黏度低于40 mPa·s的工况。研究结果可指导地面旋流油水分离器的设计及现场应用。     

聚结构件倾角对分离器分离效果影响的数值模拟

通过流体力学软件Fluent对不同倾角聚结构件进行了建模及数值模拟,研究分离器聚结构件倾角对分离效果的影响.结果表明:聚结构件对流体有阻碍作用,相对于倾角为30°、60°的聚结构件来说,45°时对流体速度的阻碍作用较小;油滴上浮及水的下沉速度随着倾角的增大而加快,分离速度提高;但加快的油滴流动速度不利于油滴在板上的聚结.     

脱油型水力旋流器分离准数模型的建立

在分析影响脱油型水力族流器分离性能的结构参数、操作参数、物性参数和分离性能指标的基础上，利用相似理论推导出相似准数，结合逐步回归分析方法处理现场试验数据，建立了能反映脱油型水力旋流器分离性能的指标与其影响参数间的分离准数模型，统计检验结果表明，这组模型具有较高的精度。对模型分析后认为：除油效率主要受处理液含油浓度影响，其次受底流口压力与进口压力的比值pu／pi、雷诺准数的影响；分流比主要受pu／pi的影响，其次受溢流口直径和底流口直径影响；要提高旋流器的处理量，主要应增大旋流器的当量直径，但增大族流器的当量直径对提高除油效率却未必有利。该模型的建立对脱油型水力旋流器的参数优化及进一步研究提供了一种方法。     

油水分离膜的研究新进展

对含油污水处理中应用日益广泛的油水膜分离技术的研究进展作了综述，论题如下。引言：膜分离方法，优点和分类；油水膜分离机理：膜分离，膜分相及传质机理；油水分离膜：特性，聚合物疏水膜和亲水膜，陶瓷膜和各种无机氧化物膜，有机膜的表面亲水化改性；影响分离效果的主要因素：操作压力，操作时间，污水含油量，膜厚度，温度，膜表面流体流速，膜制作方法，电解质和表面活性剂，表面粗糙度。参39。     

井下油水分离采油技术

针对油井因含水过高而造成的水处理费用增加、管线泵站腐蚀严重和油井经济效益过低或根本无效益而导致的过早关停问题,进行了井下油水分离采油技术研究。运用水力旋流分离技术,通过井下抽油注水双作用泵,在抽油机上行程将分离出的原油抽出,下行程将分离出的水注入地层,可在同一油井内有效地完成采油、油水分离和产出水回注,从而降低油井产液量及采出水量,改善了抽油机运行工况,节约了水处理费用。临盘油田大芦家区块L2-51井的矿场试验结果表明,对应油井含水率持续下降3个多百分点,油井产液量下降10~15t/d,见到了明显的降水效果。井下油水分离采油技术可作为高含水油井井组采油注水的有效措施,在高含水油田具有广阔的应用前景。     

强吸气液分离器的设计和应用

气液分离器是石油天然气行业常用的设备,分离器的分离效果对于气田处理工艺有着非常重要的影响,传统的分离器分离原理单一,分离效果不很理想。文章介绍了强吸气液分离器的结构、试验结果和应用情况。强吸气液分离器是一种采用全新分离原理的分离设备．利用一个螺旋型通道,使气体从上至下或从下至上形成一种有序的强制旋流运动,在离心作用、吸附作用、聚结作用和重力作用下,使气液得到有效分离。经过试验．分离效果达到要求,已在国内推广使用。     

排气管插入长度对旋流分离器分离性能的影响

排气管的结构形式对旋流分离器的性能影响较大。采用数值模拟方法研究了扩散锥形排气管插入长度对旋流分离器分离性能的影响。利用Fluent中提供的RSM模型对旋流器内气相流场进行了数值计算,计算时只考虑连续相对颗粒产生的曵力作用。分析结果表明,增大排气管插入深度,分离器切向速度的最大值变小,压力损失减小;分离器分离效率随着第2项体积分数的增大而变大,当排气管插入深度在0.8a～1.0a时分离效率最大,当插入深度过大时导致环形空间变小,既增大了压降又促使短路流的形成;排气管最佳的插入深度为0.8a～1.0a。     

轴流式气-液旋流分离器分离特性

针对内部设有中心体的轴流式气-液旋流分离器,根据液滴在分离器内部旋流场的受力情况,建立分离器分离效率模型。实验发现,当液滴直径大于10 μm时,通过理论模型求得的液滴粒级分离效率与实验值吻合较好;在一定气速范围内,减小导流叶片出口角、增加中心体直径以及减小排气管直径均能够提高分离效率,即对于一定结构的分离器,存在相应的临界气速能够使分离器的分离效率达到最大值,随气速继续增大,分离效率呈下降趋势。根据实验结果提出分离器在不同工况下的设计准则,当气速高于临界气速时,为保证分离器分离效率,维持较低压降,设计导叶出口角为45°,中心体直径与筒体直径比为0.5,排气管直径与筒体直径比为0.85,分离器长度与筒体直径比为3。当入口气速低于临界气速时,可根据理论模型对分离器结构参数进行调整。     

深海水下油气分离器设计

通过分析油气分离器结构参数对分离器性能的影响,针对3 000 m海底油气分离器的设计要求,设计出了满足不同的油气处理量的深海水下油气分离器。并利用平衡轨道理论对所设计的分离器进行性能计算,计算结果表明:在压降小于0.08 MPa下,分离器的总效率大于99.8%,粒径为10μm以上的油滴分离效率为100%。同时,选用X70钢作为分离器的材料,其强度、稳定性及耐腐蚀性等均能满足深海水下工作的要求。     

濮城油田三相分离器外加电流阴极保护技术

三相分离器外加电流阴极保护技术是对分离器筒体施加阴极电流,使其电极电位从平衡电位向负移动至免腐蚀区,强行抑制阴极表面的腐蚀化学反应。结合濮城油田含油污水矿化度高、pH 值低的腐蚀特点,经过大量的现场试验,实施了对三相分离器的外加电流阴极保护,并在应用中取得了良好的效果。