一种感应热处理淬硬层深度无损检测方法

工件经感应淬火后,硬化后的表层比内部更加致密,高频超声波从表面向内部传播时,遇到粗粒基体时发生背散射,根据这一原理生产出一超声波背散射发测量淬硬层深度仪器,其测量数据通过与硬度计法对比,结果表明,该方法测量淬硬层深度的误差与硬度计法测量的结果误差约为1mm(工件硬化层较深,为7~12mm),在误差允许范围内,该方法可以不破坏工件进行测量,效率高,对于实际生产具有巨大的经济效益。     

磨削条件对45钢最大磨削淬硬层深度的影响

以磨削淬硬实验为基础,研究了单程磨削淬硬过程中磨削深度、工件进给速度对淬硬层深度的影响;同时通过建立最大磨削淬硬层深度的计算模型并结合Matlab软件的数值仿真功能,对45钢最大磨削淬硬层深度进行模拟仿真。结果表明:最大磨削淬硬层深度随着磨削深度的增加或者工件进给速度的减小而增加;采用Matlab对最大磨削淬硬层深度进行数值仿真得到的结果与实验结果吻合度较高,通过建立适当的数学模型可以有效地预测最大磨削淬硬层深度。     

8098单片机控制的淬硬层深检测仪

本文介绍的淬硬层深检测仪,以8098单片机为控制主体,利用磁回原理可无损检测工件淬硬层深度、高效率,并具有一定的测量精度。     

磨削用量对65Mn钢磨削淬硬层深度及其均匀性的影响

采用刚玉砂轮在普通平面磨床上对65Mn钢进行磨削淬硬,研究磨削深度和工件进给速度对65Mn钢磨削淬硬层深度及其均匀性的影响。结果表明:试件淬硬层由完全淬硬层、过渡层组成;淬硬层最大深度随磨削深度的增大而增大,随工件进给速度的增加而减小;在本试验条件下,磨削深度ap0.4mm时,试件表层全部淬硬,均匀性较好。     

40Cr调质钢外圆磨削淬硬试验研究

采用外圆磨削方式对40Cr调质钢进行磨削淬硬试验,通过测量试样的金相组织和显微硬度对外圆磨削淬硬的可行性、磨削参数对淬硬效果的影响规律等进行研究。结果表明:40Cr钢外圆磨削淬硬是可行的;试样的表层组织由完全淬硬层、过渡层和基体组成;表面硬度均在690 HV左右,淬硬层深度最高可达1.10 mm;磨削深度对表面硬度无显著影响,但对淬硬层深度具有显著影响,工件速度和砂轮型号对表面硬度及淬硬层深度均无显著影响。     

利用磨削热对工件表面热处理的研究

本文研究讨论能否利用磨削热对非淬硬钢进行表面热处理,即同时实现磨削加工与表面淬火两个工艺,既提高生产效率,又降低生产成本。选取齿条成形加工作为研究对象,综合考虑材料的热物性参数、对流换热、相变潜热等因素,通过数值仿真方式,计算加工过程中工件温度场分布情况。根据金属相变理论,推断出工件淬硬层深度。设计齿条成形磨削实验,对加工后的工件表面淬硬层深度进行测量,与计算结果具有较好的一致性,证明温度场仿真模型与淬硬层推断方法的正确性,同时验证了利用磨削热对工件表面进行热处理的可行性。     

微机控制高频淬火装置

1.前言 高频淬火是指工件放入并接近感应器,并对感应器通以高频电流,由此产生感应电流迅速加热工件表层,当达到规定温度时,喷射淬火液使工件急冷的一种表面淬火方法。高频淬火特点是淬硬层深度比其它表面淬火法更易调节且能得到较大的淬硬层深度。     

基于有限元等离子弧表面淬火工艺设计正交试验研究

运用有限元仿真分析方法并结合正交试验设计研究了关键工艺参数对等离子弧表面淬火淬硬层深度的影响规律。基于ANSYS软件建立了等离子弧表面淬火的有限元模型,模拟等离子弧表面淬火的温度场得到淬硬层深度,并用实验结果验证了有限元模型的正确性。以淬硬层深度作为考察指标,采用正交试验法设计了试验方案,并对试验结果进行极差计算,研究了工件表面等离子弧热源的输入功率P、热源作用半径r及移动速度v对淬硬层深度的影响规律,结果表明可用关系式P/(rv)K,指导等离子弧表面淬火处理的实际工艺设计。     

磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层的影响

以平面磨削淬硬试验为基础，研究了磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层组织与性能的影响。结果表明，在磨削淬硬加工中的热、力耦合作用下，磨削用量对磨削淬硬层的马氏体组织形貌及其高硬度区硬度值无显著影响，其高硬度值均在HV630～HV680之间。随着磨削速度的提高、磨削深度的增加或工件进给速度的降低，磨削淬硬层表面残余压应力值相应减小，但淬硬层深度以及应力作用深度相应增加。     

42CrMo钢磨削淬硬加工中磨削力的研究

磨削力对磨削淬硬层的形成及其质量具有重要影响。本研究在MKL7132X6/12型数控强力成形磨床上对42CrMo钢进行磨削淬硬加工试验。试验结果表明,磨削深度、磨削速度和工件进给速度都是影响切向和法向磨削力的因素,且磨削深度的影响程度最大,工件进给速度最小。切向和法向磨削力会随着磨削深度和工件进给速度的增加、磨削速度的降低而增大。对磨削力比影响程度最大的是磨削深度,最小的是磨削速度。磨削力比会随着磨削速度、磨削深度的增加或工件进给速度的降低而增大。本研究为提高磨削淬硬加工质量提供了依据。     

磨削淬硬工件热变形数值分析

磨削淬硬技术在加工过程中因高温引发了工件热变形,导致加工后工件呈凹形,影响了磨削淬硬层的分布。本文通过ANSYS热—力耦合模块对磨削淬硬中的热变形进行了模拟分析,用时变磨削热流密度加载模拟得到结果与试验测量结果吻合性好。     

45钢横向进给磨削淬硬数值模拟与试验研究

采用数值模拟与试验相结合的方法对45钢横向进给磨削淬硬进行研究,分析了磨削工件不同区域的表面淬硬效果。结果表明:在本试验条件下,淬硬层最高显微硬度为738.4HV,最大深度为0.56mm,达到了表面淬火的要求。但是切入区、中间区和切出区存在差异,且工件重叠区域在表面淬硬后随即发生了低温回火,得到回火马氏体组织。     

矩形镶钢导轨感应淬火

概述了镶钢导轨几种热处理工艺方法的利弊,分析了导致机床镶钢导轨感应淬火变形大的主要原因。采用增加辅助淬硬区和调整淬硬层深度的方法,使工件淬火后内应力分布平衡,达到了淬硬和控制变形的目的。     

磨削淬硬层厚度的预测预报

本研究采用多元线性回归分析法,在磨削淬硬实验的基础上建立了40CrNiMoA钢的切向磨削力试验公式,并结合Rowe和Pettit的热量分配系数公式,运用有限元法对不同磨削用量下的淬硬层厚度进行了预测,得到了磨削深度、工件进给速度和磨削速度对淬硬层厚度的影响规律,从而为制订、实施和优化磨削淬硬工艺提供了基础。     

提高GCr15钢轴承套圈淬火质量的工艺措施

通过改进冷却设施和提高油的冷却强度 ,既保证淬火时工件表面淬硬和淬透层深度 ,又尽量减少淬火应力所造成的变形或开裂。提高了热处理质量。     

预应力淬硬磨削工件表面层质量试验研究

从抗疲劳制造与绿色制造的观念出发,融合预应力磨削与磨削淬硬技术原理,提出了将残余应力控制、表面淬火及磨削三者集成于一体的预应力淬硬磨削技术理论与方法。对45钢试件进行了预应力淬硬磨削加工试验,以工件淬硬层表面残余应力、硬度及粗糙度为研究对象,与相同条件下的磨削淬硬工艺试验结果进行了对比分析。结果表明：预应力淬硬磨削工艺可增大工件表面残余压应力,减小拉应力,其工件表面残余应力状态优于磨削淬硬工艺;预应力淬硬磨削工件表面硬度可以达到基体硬度的3倍左右,而工件表面粗糙度小于磨削淬硬工艺工件表面粗糙度。因此,在相同的加工条件下,预应力淬硬磨削工艺比磨削淬硬工艺具有更好的抗疲劳性、耐腐蚀性及表面完整性。     

感应加热淬火硬化层深度检测方法探讨

针对淬硬层深的感应淬火工件,经过维氏硬度HV1与洛氏硬度HRA硬度分布及硬化层深度的对比检验证明,洛氏硬度计检验结果更具有真实性和代表性。     

大型导轨板的中频感应表面淬火

我厂处理的一批水利工程事故闸门的主轨——导轨板(图1),用34CrNi3Mo钢制造,要求A表面淬火HRC-18,淬硬层深度5mm。一、淬火加热设备的选择导轨板很长也较宽,为保证淬火质量,用感应加热较为适宜。众所周知,感应加热设备的频率与工件淬硬层深度是成反比的,因此,我们选用功率大、     

CYH-1型淬硬层测厚仪

一、概述随着工业生产的不断发展,对产品的质量提出更高的要求,而热处理工艺是保证产品质量的一个重要环节。为了提高工件的使用寿命,常常采用各种淬硬(高频、中频、渗碳淬火等)处理,以获得高硬度的耐磨表面和富有韧性的心部。因此检测淬硬层深度是衡量工件质量的一个重要指标。目前,工厂多采用金相     

提高高频应变能力的途径

感应加热淬火的淬硬层深度,随着频率的不同而不同,要想获得淬硬层深度不同的零件,必然选择不同频率的感应加热设备(见表1)。表1不同频率时淬硬层深度。