基于成形过程的钣金特征识别与工序排配

目的在工序排配中引入特征识别技术,提高工序排配的自动化水平。方法提出了一种基于成形过程的钣金特征识别与工序排配的方法,先在最终的产品零件上进行钣金特征识别,然后按照工序步骤反向逐步进行中间工序设计,形成最终工序排配方案。结果在NX11平台上,以微波炉门体为例进行测试,该方法完成工序排配大约耗时5min,每序设计结果能用于辅助该序数字化模具的生成。结论基于成形过程的钣金特征识别与工序排配,显著提高了工序排配的效率,降低了钣金模具设计的周期。     

汽车覆盖件自由曲面特征识别算法研究

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.应用特征识别技术,从CAD系统中识别出CAPP系统所需要的信息,将为工艺设计提供丰富的信息.通过汽车覆盖件自由曲面特征识别技术研究,提出了一种新的基于规则的特征识别算法,实现了从自由曲面模型识别出两种最基本的特征,孔类和翻边类特征.以UGII软件为平台,开发了汽车覆盖件零件模型自动特征识别功能,基本上解决了基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

基于Windchill的小口径炮弹集成平台研究

针对基于网络的计算机协同设计系统需求,创新性地采用基于小口径炮弹的产品数据仓库和基于小口径炮弹的产品数据管理工作区,建立基于Windchill的小口径炮弹集成平台.在小口径炮弹工艺设计中应用该集成平台,实现了小口径炮弹弹体的模型结构部件和小口径炮弹产品结构部件无缝链接,保持数据的一致性、正确性和完整性,使设计效率提高30%,缩短了小口径炮弹的产品设计周期,从根本上减轻了设计人员的工作强度.     

汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统特征建模技术

特征技术应用于汽车覆盖件冲压工艺CAPP系统被认为是提高汽车覆盖件制造水平,并逐步实现CIMS的关键.为此,本文对汽车覆盖件进行了特征分类,建立了面向CAPP系统的覆盖件特征表达模式.以UGII软件为开发平台,提出自动识别孔类特征算法,采用交互式特征识别方式识别其他特征,建立了覆盖件特征模型,解决基于特征的覆盖件冲压工艺CAPP系统信息输入问题.     

特征技术和矩阵技术在CAPP系统中的应用研究

分析了零件特征编码技术,建立了工艺特征模型,通过特征模型进行工艺设计;工艺设计生成的工序通过矩阵的方式进行重构、整理,再通过排序规则(加权系数、模糊数学)等确定最终工艺.该法比较快捷、方便地实现了工艺的设计和排序.     

基于ASP的瓦楞纸箱在线设计系统的研究与开发

基于ASP技术,创建了一个瓦楞纸箱在线设计系统,为瓦楞纸箱的设计人员提供在线设计服务,说明了该系统的设计方案,总体结构及主要实现技术.该系统应用于生产实践,可提高瓦楞纸箱的设计效率和准确性.     

Internet环境下回转体零件的图形浏览与特征识别

该系统是对AutoCAD进行的二次开发。针对本地CAD系统所生成的图形文件进行格式转化,实现了图形浏览和与平台无关的零件特征的识别,从而为实现异地设计、制造提供了技术基础。     

基于AutoCAD的数控车床自动编程系统

以特征识别技术为基础,实现了AutoCAD二维工程图的特征提取,在此基础上,开发了一个基于AutoCAD的数控自动编程系统。介绍了系统的功能,利用UML对系统进行了描述和设计,给出了系统的用例图和类图。介绍了开发语言,选择VC＋＋和ObjectARX联合编程实现了系统的各项功能。研究了系统实现的关键技术,包括特征识别技术、尺寸公差数据库技术、刀具路径生成技术和后置处理技术。     

产品包装的网络化设计系统开发与研究

研究基于Internet的网络包装协同设计系统,系统设计以构建一个企业之间、企业与客户之间协同工作的平台为目标,实现企业或客户通过本系统进行包装产品的设计,并协同工作.通过集成的协同产品开发平台,企业与客户之间的交流服务机制,实现远程实时交互,有效提高了企业的产品开发效率及企业的竞争力.     

基于制造特征的火炮零件工艺决策技术研究

为简化结构复杂的火炮零件工艺设计流程,有效地提高工艺设计效率和可靠性,提出了一种基于制造特征的火炮零件工艺加工决策方法.采用参数化建模方法建立火炮零件模型,运用遗传算法对火炮零件工艺决策逻辑机制进行推理,并对制造特征进行识别与提取,从而快速确定火炮零件的工艺决策.以火炮炮尾为例进行了验证,结果表明,火炮零件模型可快速生成零件工艺流程,为火炮零件的加工制造提供条件.     

汽车覆盖件设计全流程CAD/CAE系统开发与应用

为解决目前CAD/CAE系统中数据转换精度损失和设计变更引起分析模型重复建模的问题,基于UGSNX平台开发了面向汽车覆盖件设计全流程的CAD/CAE集成系统FASTAMP-NX,该系统完全集成于NX环境,并基于特征造型技术建立了设计和分析相统一的关联参数化模型,避免了数据转换引起的精度损失和重复建模问题.系统求解器基于有限元逆算法和改进的动力显式算法,可应用于产品设计、工艺设计和虚拟试模的全流程,真正实现了"设计-分析-修改-优化"的闭式循环,极大地提高了汽车覆盖件产品和模具设计与分析的效率.     

考虑铸件加工属性的汽车车身模具干涉检查软件开发

基于NX平台,开发了一种考虑铸件加工属性的汽车模具干涉检查功能。在汽车车身模具结构设计中,对于凸模、压边圈等铸件实体,由于存在铸造偏差,铸造过程中需在设计的型面上增加一定厚度的加工余量,后续再对该部分型面上进行NC加工。开发的功能在对整个模具结构进行间隙检查时,可以综合分析铸件与铸件,铸件与NC加工型面以及NC加工型面与NC加工型面等3种间隙类型。最后以一结构设计实例,演示了间隙检查功能。     

基于 NX 平台的汽车覆盖件模具网络标准件库系统

目的针对目前汽车覆盖件模具标准件库管理无序、属性信息不全面、操作重复等问题,在NX平台上开发网络标准件库系统。方法系统采用C/S模式,对标准件库进行统一管理和维护,利用属性关联技术自动对标准件赋属性。结果简化了BOM的操作,实现了BOM表的自动化生成。结论利用该系统,减少了重复设计、提高了设计效率,最后通过某汽车覆盖件的模具设计实例说明了标准件系统的可行性和实用性。     

基于CATIA的汽车覆盖件修边镶块自动化设计辅助系统开发

目的 基于CATIA平台,开发汽车覆盖件修边镶块自动化设计辅助系统.方法 对修边镶块的设计流程进行分析,先采用滚圆算法对修边工艺线进行光顺前处理,再将修边工艺线进行类型划分,以矢量计算的方式获取轮廓方向,开发了基于无向加权图的最小轮廓识别算法,以串并行结合的建模方案对镶块进行自动化建模.结果 系统实现了修边镶块的自动化设计,并可同步更新.结论 系统集成修边镶块的设计制作流程,显著提高了设计效率,缩短了设计周期.     

木托盘有限元分析自动化

目的实现木托盘设计与自动化分析一体化。方法基于Creo建立托盘模型库,利用AnsysAIM日志和脚本记录功能,使Creo软件与Ansys AIM无缝连接,实现对模型结构的自动化有限元分析。随后分别对木托盘进行抗弯和角跌落试验,并进行有限元分析与实物试验验证,证明Creo与Ansys AIM自动化分析一体化的可靠性。结果有限元分析与试验结果都满足标准中规定的性能要求,偏差分别为5.2%和6.8%,在标准范围内,说明仿真分析结果具有一定的参考价值。结论完成了基于Creo平台快速、准确、易操作的木托盘设计与自动化有限元分析系统一体化,解决了有限元分析操作难度大、效率低的问题。     

汽轮发电机定子绕组参数化建模方法研究及系统开发

针对汽轮发电机定子端部绕组结构的复杂性提出了用圆锥面展开图实现空间三维形状的线棒建模方法.通过分析绕组的结构及设计成型和组装原理,建立了线棒参数化建模及装配的数学模型,并给出了三维建模的关键步骤,在此基础上结合二次开发技术、计算机编程技术以及数据库技术设计开发了基于UG/NX平台的汽轮发电机定子端部绕组参数化自动建模系统.以某百万千瓦级汽轮发电机定子端部绕组为例,验证了该建模方法及参数化自动建模系统的有效性和可行性.     

基于机器视觉的食品包装检测系统设计

目的为提高食品外包装美观性,确保食品包装质量,基于机器视觉设计一种食品包装检测系统。方法食品包装检测系统主要包括图像获取模块、图像处理和分析模块、输出执行模块等部分。讨论图像处理的关键技术,在传统小波变换的基础上,提出一种改进算法以增强图像特征信息,提高识别率,实现食品包装边缘检测。以污染、飞墨等典型缺陷为例,论述其特征提取方法,包括圆形度、长宽比、灰度标准差等。最后进行实验研究。结果实验结果表明,所述食品包装检测系统的检测精度在99%以上,具有较高的检测准确性。结论基于机器视觉的食品包装检测系统能够满足食品包装需求。