基于磁场变换器的双向加载式管件电磁翻边成形效果研究

目的 针对传统管件电磁翻边时,仅采用径向电磁力加载,翻边效果不够理想的问题,提出基于磁场变换器的双向加载式管件电磁翻边技术.方法 使用COMSOL软件构造二维轴对称分析模型,分析线圈参数的改变对径向、轴向电磁力和管件翻边效果的影响.在此基础上,进一步在电磁力、变形速率、管件变形轮廓3个方面将新型加载方式与传统管件电磁翻...     

5182铝合金椭圆孔电磁翻边数值模拟研究

目的 研究异形孔电磁翻边成形规律及不同预制孔尺寸对翻边质量的影响.方法 基于电磁成形平台实现椭圆孔电磁翻边试验,建立三维电磁成形仿真模型对3种预制孔的翻边过程进行模拟.通过显微硬度值、翻边轮廓、翻边高度及端部厚度等指标分析异形孔电磁翻边规律.结果 3种预制孔的翻边高度均表现为从长轴到短轴不断增大,随着预置高度从15 m...     

管件长度对电磁成形线圈放电电流的影响

为研究电磁成形过程线圈放电电流的变化规律,在放电回路分析的基础上,采用试验分析与代数解析相结合的方法研究了管件长度对线圈放电电流的影响.试验结果表明:随着管件长度的增加,线圈放电电流的幅值和频率均增加.通过解析方法定性分析管件长度对线圈放电电流的影响,其结果与试验结果一致.管件长度不同时,放电回路的等效电感不同,管件长度与等效电感成反比.将管件和成形线圈等效为圆柱线圈可定性分析电磁成形系统的电感和互感.     

管件液压成形中加载路径的确定方法研究

加载路径是影响管件液压成形结果的关键因素,为了快速准确地确定管件液压成形中的加载路径,提出了利用理论计算与数值模拟相结合的方法来优化和调整成形的加载路径,确定最佳的成形区间.根据塑性力学理论计算出成形的初始内压,确定出成形区间,然后调整不同的轴向补料量进行数值模拟,并根据数值模拟的分析结果确定最佳的补料量,最终通过调节加载路径的斜率,获得合理的成形加载路径.实验结果表明:针对非对称结构的空心轴类件的液压成形,应用本方法快速地确定出合理的加载路径,零件顺利成形,且成形零件的减薄率在整个成形区间里是最小的.     

基于数值模拟的极限凸翻边研究

为了提高薄板冲压成形零件的疲劳寿命,将半手工操作的落锤压制(冲压)方法改为高压橡皮成形(静压)方法而进行的工艺研究试验;同时,为高压橡皮半模成形确定最合适的工艺过程设计(CAPP)进行计算机仿真.运用自行开发的静-动力有限元软件分析橡皮成形凸模圆角半径和板料厚度对凸翻边成形极限的影响,并建立预测橡皮成形凸翻边成败的t极限翻边高度Hmax、凸模圆角半径r凸、板料厚度t的关系曲面.根据所得数值模拟的极限凸翻边高度Hmax模与7.7万吨橡皮囊液压机的试验结果Hmax实的对比,吻合很好;数值模拟将凸翻边起皱-压贴的真实过程描述得很清楚,而理论计算结果与物理实验结果有一定的差值.     

管件电磁冲裁各参数优化的研究

基于安培定理建立了管件电磁成形时径向和轴向电磁力的计算式,并在此基础上讨论了对管件切边时,各电参数的优化,并研究了线圈长度一定时,能够冲出的最小带宽.     

电磁成形放电频率对板料变形的影响

目的研究电磁成形放电频率对板料变形的影响规律。方法以商用有限元软件ANSYS为平台,建立板料电磁成形有限元模型。通过数值模拟方法,研究不同厚度的1040铝合金板在不同放电频率下的变形过程,得到不同板厚对应的最优放电频率。对比板料自由胀形试验结果,验证数值模拟的可靠性。结果放电频率对线圈放电电流、板料内电流分布、磁场力分布以及变形影响较大,并且存在最优放电频率使得板料的变形量最大。结论最优相对放电频率随着板厚的增加而减小,其变化规律呈幂指数函数变化。     

电磁缩径中集磁器参数和铝合金管件参数对变形的影响

管件电磁缩径是高端智能制造的一个新方向,缩径成形质量好坏主要与集磁器线圈参数、管件自身参数和放电能量大小有关,研究集磁器和管件工艺参数对电磁力和成形性能的影响尤为重要。针对3003和6063铝合金管件,本文结合实验研究和数值仿真方法,讨论了集磁器结构和管件参数等对电磁力的影响,研究了放电电压、管件金属材料类型、管件长度对最终管件成形的影响规律,并探究了影响管件成形均匀性的原因,可为合理制定管件电磁成形工艺方案提供一定技术参考。研究结果表明：集磁器内斜面角度变化对磁场力有明显影响,且角度为40°比较合理;3003铝合金管成形性较好,最大缩径率31.2%,塑性变形影响区域长度7.0 mm～15.5 mm,在5000 V～6000 V放电电压时成形均匀度φ≦18%,但是放电电压达到6500 V时出现失稳现象;6063铝合金管强度较高,最大缩径率16.2%,塑性变形影响区域长度5.3 mm～9.4 mm,管件变形均匀φ<14%。     

塑料瓶的电磁成形封口研究

对塑料瓶的电磁成形封接工艺进行研究,通过对放电电压、电容、线圈位置等参数进行调节,得出了优化的封口工艺。试验结果表明：线圈位置,电压对封口效果影响较大。     

汽车加油管翻边开裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验以及扫描电镜分析等方法分析了St12铜高频焊管在制作加油管翻边过程中开裂的原因。结果表明:在St12钢冷轧板化学成分和焊缝质量均符合标准要求的条件下,裂纹主要位于距离焊缝2～3 mm的刮除毛刺区域,裂口为在翻边应变作用下因厚度方向明显减薄而开裂;开裂的主要原因是变形量过大,超过了St12钢冷轧板的变形极限。选择两种力学性能的St12钢冷轧板,通过Dynaform软件系统对加油管翻边过程进行数值仿真分析,结果显示对于变形量较大的加油管,应选择塑性应变比r值更高的深冲冷轧钢板。     

工艺参数对AZ31B镁合金单点渐进翻边精度的影响

目的 以AZ31B镁合金板为研究对象,研究初始成形角、工具直径、成形温度及层间距对单点渐进圆孔翻边精度的影响规律。方法 使用有限元软件对2 mm厚的镁合金板材进行数值模拟,通过计算翻边直壁处的平均回弹量,得出不同工艺参数对单点渐进圆孔翻边直壁轮廓的影响规律。通过正交实验分析了交互作用下工艺参数对圆孔翻边直壁处平均回弹量的影响,通过极差分析确定了最优工艺参数组合,并通过实验对所得结果进行了验证。结果 随着初始成形角的增大、工具直径的增大、成形温度的升高及层间距的减小,圆孔翻边制件直壁处的成形精度提高,各因素按影响程度由大到小的顺序依次为:成形温度、初始成形角、工具直径和层间距。成形精度最高的工艺参数组合如下:初始成形角为30°、工具直径为10 mm、成形温度为275 ℃、层间距为0.5 mm。结论 采用仿真模型模拟单点渐进圆孔翻边过程具有较高的准确性,使用优化后的工艺参数得到翻边零件直壁区域的最小厚度以及平均回弹量与仿真结果误差均在3%以内,升高温度可以明显提高单点渐进圆孔翻边的制件精度。     

带有弹性介质电磁成形落料的研究

本文在自行研制的电磁成形机上利用试验方法,研究了带有传力介质的电磁成形落料的传力介质厚度、凸棋直径,搭边值及凸模安装型式等,对电磁成形落料最小放电能量的影响。所得研究结果可供实际使用参考。     

基于电磁辅助成形的汽车覆盖件成形工艺研究

目的 为解决铝合金材料在冷冲压成形工艺中回弹量大、贴模度低、流动性差等问题,对汽车覆盖件的成形工艺进行研究.方法 基于电磁场理论,结合电磁成形工艺,制定了首先采用冲压进行预成形然后通过电磁场辅助成形进行终成形的工艺方法,通过正交试验与有限元单向耦合分析相结合的方法获得了成形覆盖件的最佳工艺参数.结果 基于正交试验获得了...     

滑动型三维隔震装置双向加载试验及力学性能相关性分析

介绍一种滑动型三维隔震装置,提出考虑参数影响性的滞回模型,并给出装置承载变形相关性公式.对滑动型三维隔震模型装置进行双向加载试验,得到不同加载工况下装置的滞回性能,并与单向加载试验结果进行对比分析.试验结果表明:滑动型三维隔震装置实现了竖向与水平向性能的解耦,双向加载结果与单向加载结果接近,可实现良好的耗能效果.进一步...     

模拟研究热端管直径对涡流管性能的影响

借助Fluent模拟研究涡流管内二氧化碳气体的温度分离现象,结果发现:涡流室是涡流管发生温度分离的关键场所。并在此基础上,探究进口流量0.0166 kg/s,温度398.15 K的二氧化碳气体,在冷流比0.1~0.9,热端管直径4.0~6.0 mm条件下对涡流管性能的影响,结果发现:冷流比为0.7时,热端管径为4.5 mm的涡流管获得最大温差28.1 K,冷流比为0.6时,热端管直径为4.5 mm的涡流管获得最大制冷量87.37 W,其COP则为9.78%。     

加载路径对变径管内高压成形影响的模拟研究

基于Dynaform有限元模拟软件,在获得合适总轴向进给量以及最大内压力的基础上,重点探讨了轴向进给路径以及内压力加载路径对变径管内高压成形的影响。结果表明：按照前段进给速度大于后段进给速度的双线性轴向进给方式进给能得到一条最优的轴向进给路径;梯形内压加载方式的成形结果要明显优于线性内压加载方式,且当内压区间为40～60MPa时,梯形内压加载方式的成形结果达到最优化。