搅拌磨机在弓长岭选厂再磨作业中的试验研究

对弓长岭选矿厂的再磨给矿进行工艺矿物学分析，TFe品位为53.10%，主要以磁铁矿的形式存在，细粒级中铁矿物含量较高，说明该矿石需要充分细磨使含铁矿物单体解离，才能获得良好的分选指标。通过对搅拌磨适宜的磨矿工艺参数试验研究，得到适宜的磨矿工艺参数：充填率75%、料球比0.8、磨矿浓度70%、6 mm的陶瓷球。磨矿产品-0.038 mm含量在80%以上时，经过一段磁选，经济技术指标良好。     

胶磷矿磨矿特性对浮选效果影响研究

矿物单体解离是矿物有效分选的先决条件,磨矿是矿物解离的关键工序。磨矿效果的好坏直接影响分选指标,磨矿产品粒度特性是确定磨矿分级设备、浮选工艺流程及药剂的依据。根据磨矿产品粒度特性与浮选的关系,确定最佳的磨矿条件,优化磨矿分级工艺,降低能耗,提高磨矿机生产能力,为有效浮选打下良好基础。本实验主要通过改变磨矿条件（包括磨矿时间、钢球配比,磨矿质量分数）得到磨矿产品,对磨矿产品进行筛分和浮选试验,然后根据浮选结果对磨矿条件进行回归分析,建立数学模型,确定最佳磨矿条件以及在该条件下的最佳粒度分布特性。     

提高樊钢密地选矿厂磨矿产品单体解离度的研究

通过对矿石力学特性的分析，介绍了根据破碎矿石实际所需破碎力、精确选择磨机钢球直径的方法及工业试验的结果，采用添加φ１００ｍｍ钢球，并按１：１比例加装８０ｍｍ钢球，取代φ１２５ｍｍ钢球，不公强化了选择性解离为主要内容的选择性磨矿作用，使有用矿物单体解离度显著提高，而且使磨矿产品粒度特性改善及磨机生产能力大大提高。     

提高磨矿过程矿物单体解离度及改善磨矿产品质量研究

论述矿物解离行为在金属矿磨矿中的重要性及强化选择性解离的有效途径──球径精确化。球径精确化不仅可以提高单体解离度，而且也改善磨矿产品质量。     

陶瓷介质搅拌磨对炼焦中煤解离特性与分选潜势的影响

为研究炼焦中煤在搅拌磨机中的选择性解离特性,以涡北选煤厂的炼焦中煤为对象,进行了样品性质、磨矿条件优化、磨矿产品解离特性及颗粒形状特性等研究,对比了相同磨矿细度下搅拌磨机和棒磨机磨矿产品的浮选效果。研究结果表明:在搅拌磨机磨矿时间4min、陶瓷球直径6mm、介质填充率60%、磨矿浓度55%的最优磨矿条件下,-0.074mm含量79.39%的磨矿产品经过浮选,可得到产率61.49%的精煤(A_d=11.50%)产品;在相同的磨矿细度下,搅拌磨机所需的磨矿时间更短,产生的高灰细泥产率低,磨矿产品浮选精煤(A_d=11.50%)产率较棒磨机高9.82个百分点,说明搅拌磨机解离效果更好;SEM分析进一步证实,搅拌磨机磨矿产品表面微细粒脉石矿物较少,颗粒球形度(R₀)低,伸长率(EW)高,有利于颗粒与气泡的黏附;研究结果可为炼焦中煤选择性解离提供工艺思路。     

多宝山铜矿二段磨矿分级系统对比研究

黑龙江多宝山铜矿石为典型的低品位硫化铜矿石,原矿Cu品位为0.41%,目的矿物与脉石矿物嵌布粒度细,精矿指标受磨矿作业效率的影响较大。多宝山铜矿选厂的二期工程分为两个系列,现有选矿工艺流程为闭路磨矿分级作业,能基本满足生产要求,但存在水力旋流器循环负荷过大、立磨机过磨现象严重的问题。对现有磨矿分级工艺进行优化研究,改为半开路磨矿作业后,现存生产问题得到有效改善,磨矿产品铜品位提高到了20.05%,回收率提高到了90.18%,同时能有效降低生产能耗。     

铁矿石磁脉冲预处理技术研究

对大孤山磁铁矿石进行了磁脉冲预处理,使矿石内部沿不同矿物界面生成扩展裂纹和裂缝,进而提高磁铁矿的磨矿效率和分选指标。结果表明,在磁脉冲预处理磁场强度为39.81kA/m时,预处理后磨矿产品中-0.074mm含量提高0.25%~2.4%。在适宜的磨矿-磁选条件下,预处理后精矿的TFe品位提高0.41%~2.43%,铁回收率提高0.55%~1.81%。借助扫描电子显微镜和生物显微镜等检测手段,对预处理前后矿样的微观结构及磨矿产品的单体解离度进行分析,探讨了磁脉冲预处理提高铁矿石磨矿效率和分选指标的机理。     

提高攀钢密地选矿厂磨矿产品单体解离度的研究

通过对矿石力学特性的分析，介绍了根据破碎矿石实际所需破碎力、精确选择磨机钢球直径的方法及工业试验的结果。采用添加１００ｍｍ钢球，并按１∶１比例加装８０ｍｍ钢球，取代１２５ｍｍ钢球，不仅强化了选择性解离为主要内容的选择性磨矿作用，使有用矿物单体解离度显著提高，而且使磨矿产品粒度特性改善及磨机生产能力大大提高。     

采用高压辊磨机提高锡石解离度

康沃尔郡南克罗夫特锡矿的矿样用棒磨和高压压力辊进行磨矿。磨矿产品的重液分析结果表明,使用压力辊能提高矿物的解离度。     

基于矿物学特征的磁铁矿石破碎解离预测研究

为研究矿石矿物学特征对破碎后矿物解离程度的预测机制,以水厂铁矿沉积变质型磁铁矿石为研究对象,采用偏光显微镜观测矿石结构、构造与粒级组成,对比冲击破碎与二段磨矿产品的品位特征,分析磁铁矿石的破碎性质,预测矿石破碎后不同粒度范围下矿物颗粒的解离程度。结果表明,水厂铁矿磁铁矿石的结构构造简单,破碎过程中易产生沿晶断裂,冲击破碎至嵌布粒度的磁铁矿颗粒解离程度高于二段磨矿后磁铁矿颗粒的解离程度。矿石结构与构造特征可以反映矿石破碎与矿物解离的难易程度,通过分析磁铁矿石原矿矿物的粒级组成,可以有效预测矿石破碎后不同粒度范围内的矿物解离程度。研究结果丰富了矿石碎磨特性的分析方法,为矿山改进矿石加工工艺、实现节能增效提供了理论依据。     

弓长岭磁铁矿石磁脉冲预处理试验研究

研究了磁脉冲预处理技术对弓长岭磁铁矿石磨矿效率和分选指标的影响规律,借助扫描电镜和显微镜进行了预处理前后矿样的微观结构及磨矿产品单体解离度分析。结果表明,在磁脉冲磁场强度为39.81 kA/m条件下处理5 s后,磨矿产物中小于0.043 mm粒级含量与未处理样相比,提高了4.58个百分点;在磨矿时间为9 min,磁选磁场强度为79.62 kA/m时,预处理后试样磁选精矿TFe品位未处理样磁选精矿提高了1.16个百分点,铁回收率较未处理样提高了1.21个百分点;在磁脉冲设备产生的磁应力作用下,矿石内部不同矿物界面结合强度降低,生成扩展裂纹和裂缝,有利于磨矿过程提高铁矿物单体解离度,最终提高矿石的磨矿效率和分选指标。     

研磨作用下磨矿产品粒度特性研究

磨矿是冲击和研磨共同作用的结果,但前人并未对单一研磨作用进行系统研究。基于此,以2种常见矿物黄铁矿和磁黄铁矿为研究对象,在磨矿介质处于泻落状态条件下,采用相对可磨度、磨矿动力学分 析等方法,研究矿物在研磨作用下磨矿产品粒度分布特征及规律,初步探讨磨机在介质泻落状态时的磨矿特性。结果表明,相同条件下,矿物入料粒度越细,磨矿产品粒度随磨矿时间变化越明显;黄铁矿在很短的时 间会获得较高的磨矿细度,而随着磨矿时间的延长,磁黄铁矿的磨矿细度变化更为明显,磁黄铁矿受磨矿时间影响更大;磨矿产品粒度分布特征对于磨矿一阶线性动力学模型有很好的拟合度。试验结果可为后续研究 泻落状态下磨矿介质的运动规律及磨矿特性提供理论依据。     

磨矿过程动态多目标优化方法研究及应用

磨矿过程是选前准备最后一道工序,其目的是使矿石中的有用矿物和脉石矿物或不同的有用矿物实现单体解离或者使物料的粒度满足选别作业的要求。磨矿过程的主要控制目标保证磨矿产物浓度、粒度合格,满足下一段磨矿或选别作业对此段磨矿粒度的要求,在此基础上尽可能提升处理量;同时也要保证设备安全及能耗合理。所以,磨矿过程优化控制是一个典型的多目标优化问题,针对磨矿生产过程存在多个目标问题进行研究,提出一种基于参考向量的磨矿过程动态多目标进化优化方法,首先,采用经验知识的专家系统作为参考向量,嵌入到NSGA-Ⅱ算法上,实现优化决策。然后,针对磨矿过程特点,建立生产指标正常的经验数学模型,解决目标函数难以建立的问题。针对周期改变或随机变化的实际生产工况,设计面向工艺的环境观测器,能够及时发现当前环境的变化,并合理给出新环境下磨矿过程的优化决策,实现磨矿过程多目标优化,即在磨矿产品合格前提下最大化处理量、能耗最合理。最后,设计开发控制器,在某半自磨磨矿过程成功应用,实现了磨矿产品指标的稳定、处理量的稳定以及磨矿电单耗的降低。     

用超高频能处理磁铁矿石对磨矿时矿物选择性解离的影响

利用不同频带电磁场来提高矿石精矿质量的研究成果已公布了。根据这些研究成果明确了电磁场能量对于金属矿物相和非金属矿物相的选择性作用过程。按照通常的工艺流程,在用分选方法从铁矿石中分选出磁铁矿精矿之前要进行磨矿,以解离脉石和金属矿物颗粒连生体。这些颗粒的大小决定磨矿度和最终粒度。但是,在磨矿过程中连生体不仅沿金属矿物相和非金属矿物相的解理面破坏,而且沿磁铁矿颗粒最薄弱的结合面破坏。因此,在磨至     

磨矿产品粒度组成对铅浮选的影响研究

矿物浮选试验研究以及现场生产过程中,往往过多强调磨矿产品的细度,而忽视了磨矿产品的粒度组成对浮选过程的影响。本次试验研究证明,同一磨矿细度下不同钢球配比的磨矿产品中主要矿物的单体解离度和粒级组成有较大差异,最佳的粒度组成入选物料可将铅的品位和回收率分别提高1.18个百分点和3.87个百分点,因此,粒度组成也是影响铅浮选效果的重要因素。     

齐大山铁矿石高压辊磨产品磨矿及解离特性研究

以齐大山铁矿细碎矿石为对象,考察其高压辊磨机粉碎产品的磨矿特性和单体解离特性,并与实验室颚式破碎机粉碎产品进行比较,结果表明：当目标粒度分别为0.074和0.280 mm时,辊压产品的邦德球磨功指数分别比颚破产品的降低13.96%和28.23%;在-0.074 mm占80%磨矿细度下,-3.2和3.2~0.074 mm辊压产品与对应颚破产品的相对可磨度分别为0.83和0.86;辊压产品与颚破产品相比,-0.5 mm粒级中铁矿物的单体解离度高15.16个百分点,不同磨矿细度下的磨矿产物中铁矿物的单体解离度高5.55~0.98个百分点;辊压产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时易于解离的连生体,而颚破产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时难以完全解离的连生体。     

白云鄂博磁铁矿细磨磨矿介质选型试验研究

球磨中颗粒受磨矿介质高频次冲击-研磨而粉碎,合理选择介质类型能有效提升作业效率并改善磨矿产品指标。针对白云鄂博西矿选铁第三段磨矿作业能耗高、粒度偏粗的问题,系统研究了陶瓷球为磨矿介质细磨磁铁矿的效能,并与钢球及钢段做对比。首先以试验确定了介质尺寸、填充率及矿浆浓度等作业条件,之后以等介质量、等矿量磨矿试验对比研究3种介质磨矿的各项指标。结果表明:陶瓷球磨矿速度最快、能量利用效率最高,钢球次之,钢段最低,与介质数量正相关,可能由碰撞频次差异所致。在试验范围内,陶瓷球磨矿产品的细度最高、解离度最高,虽然产品中-19μm粒级含量较高,但磁选时选别效率仍然最高;钢段能有效改善过磨现象,同等细度下解离度最高,产品有较好的可选性,可能源自短棒形介质的线接触作用。仅从磨矿的技术指标考察,细磨磁铁矿时应优先考虑用陶瓷球;若只能选钢介质,则追求产率时应选用钢球,而为改善产品可选性时可选用钢段。     

矿物解离度与工艺粒度关系和解离难易度探讨

矿物解离是选矿的必要条件之一,矿物工艺粒度、磨矿粒度以及矿物力学性质等诸多因素对矿物解离度都有影响,这些因素致使解离度和工艺粒度之间关系复杂化。本文以电炉渣黑钛石工艺粒度和解离度关系为例,研究矿物解离度与工艺粒度及矿石磨矿粒度之间的关系。并通过不同矿石破磨解离实例,探讨了矿石解离难易程度分类,用以表示矿物力学性质对解离度的影响。     

基于磨矿动力学的非铁介质制度优化试验研究

以南京、云南两地的铅锌矿样为试验对象,依据两个试验样重要金属矿物的嵌布粒度不均匀,其中闪锌矿相对较粗,黄铁矿次之,方铅矿比较细,在磨矿过程中三者单体解离程度不一致的工艺矿物学特性,对其进行窄粒级非铁介质和全粒级多级配非铁介质磨矿对比试验,预期通过非铁磨矿介质制度的优化,提高磨矿产品粒度均匀性,减少过磨粒级含量。结果表明,两个试验样的粗粒级矿物颗粒含量随时间的变化规律符合磨矿动力学方程,各窄粒级—3.35+1.70、—1.70+0.85、—0.85+0.425和—0.425+0.15 mm在球径尺寸分别为45、40、35和30 mm时磨矿效率最高。由此制定的非铁介质制度磨矿产品粒度分布趋于均匀,—0.15+0.010 mm中间粒级含量高,并且在磨矿效率较高时,具有粗颗粒磨细能力和过粉碎程度轻的优势。     

粗粒浮选闭路磨矿回路的模型及数字模拟

用浮选法回收复杂硫化矿石中的矿物时,一般是高密度矿物的冶金回收率比低密度矿物低。例如,在Ag—Pb—zn一脉石系中,细粒的银和铅矿化物的回收率很低。当这些矿石的磨矿在以旋流器为分级设备的闭路流程中进行时,情况更是如此。当矿物粗粒嵌布时,由于旋流器的作用,大密度的矿物会产生过磨。循环负荷通常很大,导致重矿物过磨。本文提出了一种分析一般磨矿流程的方法,该法也适用于改进的流程,流程的改进是把一排单元浮选槽引入磨矿回路,目的是浮出一种或几种矿物。文中提出的方法,利用磨矿—分级—浮选的动力学模型。计算了分级和浮选过程的冶金回收率。还计算了过程的其它参数,并与模拟普通磨矿流程所得的数据作了比较。按迭代算法建立了数字模拟程序,为了模拟能再现工业生产的实际情况,程序中把磨矿、分级和浮选的模型组合起来。