重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

1 概述 在主轴回转误差中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式. 回转误差产生的原因有:主轴(轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度)、轴承(内圈精度、外圈精度、滚动体精度)、箱体轴承孔(轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度)三种基本零件的误差引起的.     

减少机械加工精度误差的措施

1．机械加工产生误差的主要原因（1）主轴回转误差主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差和主轴挠度等。适当提高主轴及箱体的制造精度,选用高精度的轴承,提高主轴部件的装配精度,对高速主轴部件进行平衡,对滚动轴承进行预紧等,均可提高机床主轴的回转精度。     

圆柱滚子基准端面圆跳动精度的工艺改进

高速运转状态下，小圆柱滚子的尺寸精度对轴承性能的影响十分突出，小圆柱滚子端面圆跳动的精度难以提高已经成为制约轴承综合质量的重要因素。经调整加工圆柱滚子的双端面磨床的工艺参数，小圆柱滚子的基准端面圆跳动精度提高了两级。     

精密离心机结构安装误差对主轴回转精度的影响

针对精密离心机的精度控制,建立了精密离心机结构安装误差对静压气体轴承主轴回转精度影响的定量计算模型,运用该模型开展了多方面结构安装误差参量对主轴回转精度影响规律的研究。研究表明主轴回转误差随转盘与静压气体轴承轴线间偏心量、静压气体轴承轴线铅垂度安装误差和转盘与静压气体轴承轴线安装垂直度误差的增加而增大,其中偏心量和垂直度误差对主轴回转误差的影响较大,铅垂度误差对主轴回转误差的影响较小。研究可为精密离心机的设计提供帮助。     

测量跳动原则分析与应用

在盘类零件的生产过程中，为了保证工艺基准的垂直度，工艺人员往往对基准提出端面圆跳动的要求。为满足轴类零件图样上同轴度的要求，加工时习惯用径向圆跳动代替同轴度要求。实际上工艺人员都在不知不觉地使用测量跳动原则对产品进行快速经济的检测。为了保证产品质量提高工序合格率，利用这种替代方法是否准确可靠，又如何把握？是工艺人员值得共同探讨的问题。     

机床主轴组件精度的分析及提高精度的措施

箱体孔的同轴度、主轴前后支承轴颈的同轴度、轴承内外圈的径向跳动和端面跳动以及主轴轴肩跳动等元件误差，都会影响主轴组件的精度。采用误差定向装配法，则在同样的元件精度下能获得最高的主轴组件装配精度。     

提高精密机床主轴组回转精度的实践

在精密机床中,主轴组实质上是一种执行回转运动的导轨系统,它引导主轴围绕着一个轴线作回转运动。设计诸要求的回转精度、刚度、热稳定性和抗振性中,回转精度尤为重要。如何提高回转精度,笔者提出以下看法,供参考。一、减小或消除间隙影响设计可调间隙轴承轴承间隙对主轴回转精度有很大影响,它除了对主轴在外力作用下发生位移产生圆跳动外,还会使主轴回转轴线产生复杂的周期运动。 (1)内外滚道圆度引起的。影响情况见下例;设车床主轴前轴承采用3182120型轴承,装配后椭圆包络线长径2α=113mm,短径2b=112.99mm,径向圆跳动与间隙的关系见图1。径向     

顶尖支承件检测精度的分析

分析了用顶尖支承回转工件的圆度及国跳动的检测精度，着重分析了顶尖支承回转轴线的径向回转误差对圆度及径向圆跳动检测精度不可忽视的影响，指出应控制该回转误差以保证圆度及径向国跳动的检测精度。     

空心圆柱滚子轴承回转精度的研究

空心圆柱滚子轴承是一种新型机床主轴轴承[1],与实心圆柱滚子轴承相比,在相同的尺寸精度下其回转精度要高两级,加上其高刚度及高精度保持性等特点,已开始得到机床行业迅速应用。 一、轴承圆跳动径向值不能 正确反映轴承回转精度 按照轴承标准圆柱滚子轴承回转精度是用轴承内环(外环)的圆跳动径向值来表达的。此项指标与机床行业中检查主轴回转精度的定心锥(柱)面的圆跳动径向值的指标相对应。新的回转精度定义是:主轴回转时线速度为零的点的连线为瞬时回转中心线。以瞬时回转中心线的平均空间位置为理想回转轴线,而瞬时回转中心线距理想回转…     

提高法兰同轴度和圆跳动的应用研究

针对某型号减速机法兰在加工过程中出现的同轴度和圆跳动精度达不到要求的问题,通过对法兰零件原加工工艺进行技术分析,明确了产生加工误差的根本原因,在现有加工条件基础上对专用夹具进行了改进,提出了新的加工工艺方案,试制后能保证同轴度和圆跳动的加工精度。     

车床主轴径向圆跳动对加工精度影响的探导

本文阐述了车床主轴纯径向圆跳动对加工精度的影响 ,包括高频径向圆跳动产生的形状误差和位置误差。     

曲轴同轴度与径向圆跳动的转换测量

以曲轴零件为例,分析了同轴度与径向圆跳动误差的测量原理,根据曲轴零件被测参数的特点,测量径向圆跳动误差等于曲轴同轴度误差的测量,通过检测公差项目的测量转换,实现了曲轴零件同轴度误差测量及专用检具的设计。     

提高小型轴承内圈的旋转精度

随着科学技术的不断发展，轴承结构形式与测量方法紧密相关，轴承市场对中小型轻窄系列轴承的需求不断增加，产品批量与日俱增，但在生产中对小型轻窄系列轴承内圈滚道对端面圆跳动测量一直比较困难，用传统的圆柱形负荷块检查小型超轻系列轴承内圈滚道对端面圆跳动方法不太适用，     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法,研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系,得出了它们之间关系的统计规律,并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

减小主轴轴向跳动的措施

在一些精密机床中,如螺纹和齿轮加工机床等,其主轴、丝杠的轴向跳动对加工精度有很大影响,它将产生螺旋线误差。产生轴向跳动的主要因素是(以滑动轴承为例);主轴轴向承载面和箱体孔轴向承载端面对主轴回转中心线的垂直度误差所引起的,并使主轴发生弯曲变形所引起主轴偏摆。其次还有轴颈和轴承圆锥面加工误差。     

径向圆跳动与圆度误差同轴度误差关系的研究

本文采用统计分析的方法，研究了径向圆跳动与圆度误差同轴度误差的关系，得出它们之间关系的统计规律，并发现存在径向圆跳动有时会小于同轴度误差的这一特殊情况。     

SL50型数控车床主轴回转精度的可靠度研究

通过以SL50型数控车床的主轴组件为例,深入分析了产生主轴回转误差运动的原因,提出该数控车床主轴轴承的预紧力界定范围。对该数控车床主轴轴承磨损情况做了可靠性统计分析,建立了主轴回转精度寿命的可靠度模型,主轴轴承磨损量与其工作小时数几乎成线性关系。在该数控车床工作15000小时和20000小时后,分别检测了主轴径向跳动的误差、主轴轴向窜动误差和卡盘端面跳动误差,对主轴回转精度的下降情况做了统计分析,并进行了回转精度可靠度计算。     

主轴特性及其鉴定方法

主轴特性分为四类,即回转精度、柔度和负载能力、热稳定性以及振动或结构运动。每种特性都会直接或间接地影响主轴的有效精度,因而在鉴定主轴特性时必须给以测量。 回转精度是指主轴回转时主轴中心线的偏移量,它由重复性和非重复性的两种运动组成。重复性误差通常是由轴颈的几何形状误差、挠度(不变的)和轴颈与轴承的不同心度所引起的。非重复性误差一般是由轴承或结构的随机运动、负载不稳定而产生的挠度所引起的。主轴回转误差如图1所示,它有三种基本形式:即角运动、轴向窜动和纯径向运动;此外还有两种合成运动:即轴向窜动与角运动所合成…     

大回转工件端面全跳动误差测量

对于回转工件,其端面跳动误差是指被测实际要素绕基准线作无轴向移动回转一周时,由固定的指示器测量工件端面在给定方向上最大与最小读数之差。被测点分布在端面的同一圆周上,对于大尺寸回转工件,只能借助加工该工件的机床进行在位测量。但由于机床主轴回转时常伴有轴向审动无法测出工件的真实窜动量。针对上述问题,我们设计、制作了旋转两测头端面全跳动测量装置,较有效地解决了大工件端面圆跳动误差的测量问题。一、旋转两测头法测量原理端面全跳动是指被测实际要素绕其基轴线作无轴向移动的连续多周回转,同时指示器作垂直于基准轴…     

轴承端面断裂后的修复

动力头单向推力球轴承端面定位处断裂后,常采用粘合、对焊的方法进行修复。我厂一台立镗,其动力头单向推力球轴承端而定位方式如图1,A处断裂后,用粘合法修复,粘合剂为环氧树脂,没多久又裂了,后几经粘合都无济于事,就用对焊法修复,由于热变形使A端面与中心轴线的垂直度误差增大,镗杆圆跳动超过公差范围,虽勉强使用,但不能保证加工精度,各零配件磨耗快,为此,改用轴承套定位(如图2)。