镀锡铜线表面锡的回收

采用置换反应方法除去废铜线表面的锡镀层,对回收锡的工艺进行了探索。研究结果表明:反应温度、酸浓度、CuSO4浓度等因素对金属回收率和回收产品的纯度有很大影响,置换反应法是铜线表面锡层褪镀和回收的一个较佳途经。     

废氯化亚锡的回收与利用

利用现有设备,对多年积存下来的废氯化亚锡,采用中和沉锡,洗涤脱氯,氧压浸出,浓缩结晶,离心过滤的工艺,回收了废氯化亚锡中的锡,产出了合格的锡酸钾。在工业设备上进行回收作业的结果表明,锡直接回收率91.77%,总回收率96.02%,锡入渣率3.74%。     

铅反射炉烟灰综合回收锌铟工艺研究

进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。     

从锡系统综合回收金属铟的生产实践

介绍了来宾冶炼厂锡系统中综合回收金属铟的生产实践,通过控制硅氟酸电解液体系电解过程中的主要工艺条件,从电解后液中通过萃取和反萃回收有价金属铟,取得了可观的经济效益。     

杂铜阳极泥分金渣的处理新工艺

电解精炼含有废杂铜的粗铜时,得到的铜阳极泥常含有多种可回收的有价金属。本文就常见的含有 Sn、Sb、Pb 的渣进行研究。结果证明,采用还原焙烧-酸浸法回收锑、高温熔炼法回收锡,铅合金的工艺简单,综合回收 Sn、Pb、Sb 及 Au、Ag 成本低、效率高。     

湿法铟回收工艺中双氧水代替氯酸钠除锡工艺研究

在国内外铅锌联合冶炼企业中,铟回收工艺主要采用氯酸钠除锡法。然而,此方法在除锡过程中会产生氯气,给生产过程带来安全环保方面的隐患。为了解决这一问题,本文研究了一种使用双氧水替代氯酸钠除锡的工艺。这种新工艺具有诸多优点,不仅提高了除锡效果,还避免了氯气产生,从而消除了铟回收生产过程中的安全环保隐患。同时,使用双氧水除锡还能将产出锡渣作为中间产品外售,增加了企业经济效益。本文介绍了双氧水除锡工艺的实验条件和实施步骤,并对比了新工艺与原工艺在实验数据和生产实践中的应用效果。应用结果表明,新工艺具有显著的优势,值得在相关企业中推广应用。     

锡精炼硫渣氧压酸浸试验研究

研究了锡精炼系统硫渣氧压酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:在反应温度160℃、氧分压0.8 MPa、反应时间3 h、液固比8∶1、磨矿时间30 min、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到97.8%和98.2%,富含铅、锡的浸出渣可作为炼锡原料。     

钨锡尾矿资源回收工艺装备及产业化应用

针对目前钨、锡尾矿资源"贫、细、杂"的特点,为最大限度地回收其中的有价元素,开发研制了一套尾矿资源回收工艺装备,主要包括:尾矿分级、铺布溜槽收矿、圆锥面富集、浮槽精选。生产实践证明,该工艺装备在钨锡尾矿资源回收方面相较于传统重选工艺装备具有投资省、运行稳定、维护简单、生产成本低,选矿富集比高、回收效果好等优点,并得到广泛应用,实现了钨锡尾矿资源的高效回收与利用。     

独居石综合利用研究进展

独居石是一种磷酸盐矿物,很少有独立的矿床,通常与锆、钛、锡等有色金属矿伴生,因此在开采这些有色金属矿的同时,独居石作为副产品加以回收。据调查,我国每年约有5万吨独居石精矿生产能力。独居石富含铀、钍、稀土等有价元素,但目前主要用作提炼稀土原料,铀、钍资源未得到很好的回收利用。本文对低酸度、低温度浸取独居石渣工艺进行可行性分析,同时对综合利用独居石渣回收有价元素的经济性进行研究,研究表明工艺可行,经济价值高。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

高锑粗锡真空蒸馏分离锡锑工艺实践

介绍了高锑粗锡的形成过程、锡锑分离的工艺流程、生产条件及生产效益.通过连续真空蒸馏法处理高锑粗锡,大大提高了锡火法冶炼过程中杂质锑开路的效率,减少了锡精炼过程的铝渣产出量.同时提高了锡精炼直收率,降低了生产成本.连续真空蒸馏法既有效地保护了环境,又取得了可观的经济效益.     

从锡熔炼烟尘生产七水硫酸锌及粗锡和粗铅的工艺

文章叙述了从锡熔炼烟尘生产七水硫酸锌及粗锡和粗铅的工艺。用稀硫酸浸出分离锌,锌溶液制备七水硫酸锌;富锡渣熔炼锡铅合金;高温真空蒸馏分离锡和铅。该工艺流程生产粗锡和粗铅工艺处理锡熔炼烟尘效果好,能综合回收锡、铅、锌、铜等金属,锌的回收率≥94%,锡和铅的回收率≥96%。     

从锡电尘中提取铟等有价金属的试验研究

根据锡电尘的性质和特点,提出Tz．段酸性浸出、P204萃取、盐酸反萃提铟新工艺,并进行了全流程的试验研究,明确了各工序的工艺技术条件。整个流程铟总回收率达到80％以上,其中锡电尘中铟的浸出率达85％,铟萃取过程中,得到品位在98％的粗铟。采用酸洗、草酸再生和定期碱洗等方法,解决了萃铟有机相老化问题。     

一种回收锡二次资源的新工艺

以广西某厂电解锡阳极泥为例,提出了一种全湿法处理含锡废料的新工艺。工艺流程为：酸性氧化浸出-沉锡-还原沉铜-水解提锑-共沉淀制粉。试验结果表明,采用该工艺流程,可在综合回收含锡废料中的有价金属基础上,制备出表征较好的超细ATO粉体。     

电炉熔炼锡精矿的生产实践

采用"两段熔炼法"电炉熔炼锡精矿直接产出弃渣工艺可以缩短流程、降低投入成本、提高经济效益。详细介绍了生产中的配料、熔炼、操作制度。获得的主要生产指标:直收率96.3%～98.9%,回收率98.8%～99.5%,渣含锡0.2%～2.9%,吨矿电耗779～1 099kWh。     

低品位锡钨萤石中矿综合回收试验

采用苏打还原焙烧—水浸工艺、硫酸焙烧—水浸工艺从某含锡钨萤石中矿中综合回收钨、锡和氟,考察苏打加入量、还原剂煤与苏打配比,硫酸加入量、碳酸铵加入量以及控制溶液终点pH等对回收的影响。研究表明,采用中矿两次硫酸焙烧——洗矿——碳酸铵浸出——盐酸浸出工艺,分解原料中99.95%的氟,钨总浸出率为98.04%,锡保留率为17.70%。该工艺指标较好,三废可达标排放,经济效益明显。     

粗精矿钨锡分离生产工艺改造及效果

粗精矿中钨锡分离试生产,由于试料密度大,在浮选分离生产过程中,存在以下问题：一是分级设备选型不配套,二是设备参数及药剂制度组合不合理,三是工艺流程不适应.针对存在问题,对工艺设备及流程进行较大的改造.改造后锡精矿回收率提高10.47个百分点,钨精矿回收率提高9.10个百分点.     

酸性脱锡剂在电镀锡机组软熔导电辊脱锡效果的研究

综述了脱锡剂的研究进展.研究了不同酸性脱锡剂对导电辊脱锡效果.结果表明,脱锡剂高锰酸钾脱锡效果较好,脱锡速度快,脱锡速度达0.023g/cm2,且添加剂亚硝酸钠有助于脱锡效果.粘锡的模拟导电辊脱锡过程表明,脱锡时间为5 min时,模拟导电辊表面平均粗糙度值达1.074 μm,脱锡的效率达到97.3％.高锰酸钾-亚硝酸钠体系的脱锡剂对导电辊材质腐蚀性较小.     

铟反萃液除锡工艺研究与应用

在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率.本文进行了采用预调pH值-H2 O2氧化方法去除反萃后液中锡的研究,分别对终点pH值、双氧水加入量、反应时间等条件进行试验,考查不同条件下的除锡效果,并...     

苯酚磺酸中酚羟基对锡电解精炼过程的影响

苯酚磺酸气味大、对人体有害,亟需开发新型绿色添加剂替代苯酚磺酸。采用溶氧仪、恒流极化、线性电位扫描、扫描电子显微镜等对比研究了锡电解精炼过程中苯酚磺酸、甲苯磺酸对溶解氧浓度、Sn2+稳定性、Sn2+沉积动力学、阴极锡形貌、电流效率的影响,解析了酚羟基的作用机制。结果表明,酚羟基具有还原性,可以降低电解液溶解氧浓度,进而抑制Sn2+氧化水解,减缓Sn2+的贫化,有利于提高电流效率。此外,酚羟基可以改变Sn2+沉积反应路径,阻滞Sn2+阴极沉积,增大阴极极化,进而获得平整致密的阴极锡。