E-330A工艺入口管线开孔接管应力强度评定

针对E-330A工艺入口管线开孔接管结构,采用比较规整的8节点六面体单元建立三维有限元模型,进行了有限元应力分析和应力强度评定,认为此开孔接管结构满足JB 4732-1995<钢制压力容器--分析设计标准>所规定的应力强度,并且有较大的安全余量,可以忽略较小的均匀腐蚀减薄量.     

大型废热锅炉筒体接管部位的应力分析及强度评定

本文提出了筒体接管部位的三维计算模型及其边界条件的处理方法,并采用8～20变节点三维等参元进行了有限元计算。同时,还介绍了在对大型废热锅炉进行全尺寸内外壁电测试验后所提出的工程上处理筒体接管部位应力的新方法,以及应用该法对大型废热锅炉进行的强度评定。     

压力容器切向开孔接管区的应力分析设计

对压力容器切向开孔接管区进行三维有限元分析,获得了容器筒体、接管及其连接部位的应力分布信息,并与压力容器正交开孔接管连接结构的应力分布进行了比较。根据JB4732分析设计标准对压力容器切向开孔接管进行了强度评定。结果表明,压力容器切向开孔接管产生明显的应力集中,且应力集中系数随接管与筒体连接处距离的增大而快速降低;各类应力的最大值发生在接管与筒体连接处且位于接管上部位的内侧区域,是筒体失效的危险区域;与压力容器正交开孔接管相比,压力容器切向开孔接管的应力分布更趋复杂,有更明显的应力集中,但切向接管的强度足够,满足安全要求。     

弯矩下含肩部穿透裂纹接管应力强度因子研究

在弯矩作用下,含裂纹接管的应力强度因子研究鲜见报道,其研究结果对丰富缺陷压力容器的安全评定具有重要的意义。采用三维有限元方法,对含肩部穿透裂纹接管在弯矩作用下裂纹的应力强度因子KIM进行计算和分析。研究结果表明,弯矩与KIM呈线性关系,裂纹长度越大,KIM越大;接管和容器的壁厚增加、容器开孔增大,KIM均减少。同时给出了KIM拟合式和KIM与各参数关系以用于对此类缺陷的安全评定。     

多乙二醇塔再沸器膨胀节应力强度评定

针对乙二醇装置中的多乙二醇塔再沸器膨胀节产生的裂纹失效,进行了三维有限元应力分析和应力强度评定,认为再沸器膨胀节产生裂纹失效的原因是强度安全余量不足.再沸器膨胀节的危险截面在波谷、波峰圆弧中点附近,危险点在波谷圆弧中点附近内、外表面和波峰圆弧中点附近内表面处.     

加氢反应器上半部应力分析与强度评定

利用ANSYS有限元分析计算软件以某一在役加氢反应器的上半部为研究对象进行了热应力分析、机械应力分析、热应力加机械应力分析,得到了应力分布图;对应力分析结果进行了应力强度评定.结果表明:加氢反应器上半部的应力强度符合我国相关标准规定;从各个截面应力强度评定的结果知,各截面的应力强度都不是很大,原设计偏于保守.     

含裂纹锻造三通管有限元计算及安全评定

针对某直型锻造三通管长380 mm、深10 mm的表面裂纹经过打磨及补焊处理后仍无法完全排除其内部存在类似尺寸裂纹的情况,需进行应力分析及强度评定。为此,建立锻造三通管的三维模型,利用有限元计算软件ANSYS进行应力计算,得到了工作状态下其应力的分布状况,确定了结构的危险区域,用JB 4732—1995《钢制压力容器——分析设计标准》规定的方法校核了该锻造三通管的强度,并应用GB/T 19624—2004《在用含缺陷压力容器安全评定》规定的方法,对其继续使用的安全性进行了评定,结果表明,该锻造三通管经过打磨及补焊处理后仍存在安全隐患。     

合成塔的应力分析及评定

从压力容器分析设计的角度阐述了聚氨酯合成塔应力分析的过程及评定原则,分析了有限元模型的构建及各种载荷施加中存在的问题,利用ANSYS软件计算了各工况下的应力强度并进行了强度校核,为塔器的分析设计提供了可供工程应用的参考设计方法.     

缓冲罐应力分析与强度评定

以缓冲罐为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS对其进行仿真数值模拟,考虑到缓冲罐结构的复杂性,采用局部子结构对各部位尤其是薄弱区域进行应力分析与强度评定,为其失效原因分析提供依据。     

热环境下容器开孔接管应力评定及疲劳分析

利用ANSYS建立容器开孔接管三维模型,针对其结构及载荷特点,将容器开孔接管结构离散,采用APDL语言编程对容器开孔接管在内压及热载荷作用下的静态力学行为进行了计算及疲劳分析,给出了应力评定和疲劳结果。计算结果表明,由于接管与筒体相贯处应力集中很大,一次加二次应力程度较高;设备在保温情况下,温度波动对疲劳造成的疲劳影响很小。     

X80钢级DN1200等径三通

三通是油气输送管道系统中不可缺少的重要组成构件。随着对能源需求量的逐步升高,油气管道向着大口径、高压力、高钢级的方向发展[1]。我国西气东输二线(管径φ1219mm,压力12MPa)的建设实现了X80钢级管线钢由试验到规模化应用的创举,从而也使X80钢级DN1200等径三通的研制势在必行。中油管道机械制造有限公司2008年12月成功通过由集团公司组织的X80三通管件产品鉴定会,填补了国内外油气管道X80钢级管件生产的空白。文章介绍了产品的制造工艺流程及焊材选取、焊接工艺、结构尺寸成型技术及热处理工艺等关键技术。该产品采用热压制造,具有承压能力强、力学性能高、安全性高等优点。在西气东输二线管道工程中获得批量应用,合格率达100%,满足了工程要求。     

焊接等径三通的应力测定

管道系统中有大量的三通部件在工作过程中主要承受内压作用，与此同时，由于管系的自重、温度变化、装配误差、管道位移等原因，使连接三通的支、主管端分别受到各种形式的内、外载荷作用。本文通过对两个φ152mm×20mm焊接等径三通的应力测定，分析了内压载荷下经堆焊加宽方式对三通焊道的补强效果及其应力的分布情况，并做出强度评价。     

锥形分支管Y型三通的完全光滑椭圆相贯线的研究

对大型管道中的重要管件--Y型三通的广泛使用结构类型的相贯线进行了研究,发现了通用的计算公式,从而克服了以往在制造过程中估算、试凑、应力集中区域凸凹不平等缺陷,可以制造出相贯线汇聚点处光滑的Y型三通,也使得采用三维限元方法精确计算应力集中成为可能.     

基于CFX的水平管等径三通失效分析数值模拟

应用计算流体动力学（CFD）方法及CFX软件,建立水平管等径三通中的流体湍流和冲蚀数学模型。考虑等径三通近壁面处湍流的衰减,设定流动介质的气相为连续相,液相为离散相,边界条件设定为质量入口和压力出口组合,其中进口为气液两相质量流量和体积分数,出口为截面平均静压。采用稳态模拟和有限体积法对充分发展的气液两相流管内流动进行数值模拟,经过计算得到流动介质的速度流线、速度矢量及气液分布。其中,气相速度最大为21．2m／s,液相速度最大为13．4m／s;流速增大时,气液两相流的壁面切应力相应增大,气相最大切应力为36．87Pa,液相最大切应力为68．24Pa。剪切力破坏管壁腐蚀产物膜,加剧腐蚀产物膜的脱落。综合各因素解释等径三通冲蚀磨损的原因,同时结合失效样品壁厚检测结果,论证气液两相流对水平管等径三通冲蚀磨损的失效规律。     

Strength of Spherical Bottom with Central Inlet

Chemical and Petroleum Engineering - A comparative finite-element analysis is performed for the stress state and strength of a central inlet in a spherical bottom with insertion pieces and coupling...     

高强度油气输送管道三通验证试验研究

选用不同厚度的三通专用板材,利用爆破验证试验方法,进行了DN1 200 Te555强度级别三通的极限承载能力测试和爆破断口分析,结果指出,厚壁三通在高应力状态下的爆破断口均属于脆性断口。基于试验测试结果,提出了优化的管道工程用Te555三通,该三通极限承载能力大于准1 219 mm管道12 MPa设计工作压力的3.5倍,具有较大的管道承压安全裕度,大幅度降低了三通热加工技术难度,并为今后管道工程用大直径三通的制造提供了设计依据。     

测井车电缆滚筒侧板受力分析

针对测井车上电缆滚筒侧板的开裂问题，建立了三维弹塑性有限元模型。通过计算，分析了侧板工作状态下位移、等效应力的分布规律，以及肋板数目对于侧板受力的影响程度。研究发现，最大等效应力出现在侧板的外侧肋板与滚筒的连接处；肋板承担了大部分的钢丝绳轴向推力；当肋板数目大于11之后，增加肋板数目对于侧板中的最大等效应力降低幅度不明显。为解决和评价该类滚筒侧板的开裂问题提供了依据。     

组合载荷下套管柱强度设计的三向应力圆理论

针对双向应力椭圆理论存在的问题 ,提出了解决组合载荷下套管柱强度设计的三向应力圆理论 ;根据相关文献的实验数据 ,对三向应力圆理论的正确性进行了初步验证 ,证明三向应力圆理论与实验数据的符合程度较好。同时指出 ,计算有效轴向力应当采用浮力系数法 ,并给出管内外多段液体密度不同时的浮力系数计算公式 ,以及使用三向应力圆理论修正屈服强度的计算公式 ,认为它比双向应力椭圆理论修正屈服强度更简单     

降低催化裂化装置分馏塔进料嘴子受力的方法

分析了催化裂化装置反应油气管道与分馏塔相接的三种管道布置方式存在的问题 ,提出了一种新的布置方式 :分馏塔在裙座内设一缩径段 ,进料嘴子穿过裙座在缩径段与塔体相连 ,利用分馏塔吸收反应油气管道立管的位移 ,应力分析表明 :这种新的管道布置方式从根本上解决了反应油气进料嘴子的受力问题。同时还缩短了反应油气管道的长度 ,节省了钢材 ,减少了占地 ,减少了油气在管道内的停留时间 ,有利于减少结焦