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研究了采用氧化浸出法从黑铜泥中综合回收铜砷,考察了酸度、双氧水用量、温度、浸出时间、液固体积质量比对铜和砷浸出率的影响。结果表明:在酸度200 g/L、双氧水用量30%、温度80℃、浸出时间2.0 h、液固体积质量比9∶1条件下,铜、砷浸出率达99.53%和98.24%;氧化酸浸液按n(NaHS)/n(Cu)=1.1加入硫氢化钠进行沉铜,铜砷分离后液中铜质量浓度低于0.01 g/L,砷质量浓度大于40 g/L,铜砷得到有效分离;富砷液通入二氧化硫还原,可得到三氧化二砷和还原后液,还原后液可返回氧化浸出。 相似文献
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黑铜中铜砷湿法分离试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
论述了采用通氧酸浸法分离黑铜中的铜砷,并制取硫酸铜和三氧化二砷的工艺方法,研究了各种工艺参数对铜砷分离的影响,试验结果铜,砷直收率分别为87.10%,68.98%。 相似文献
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江城 《有色金属(冶炼部分)》2022,(7):24-29
氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。 相似文献
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针对物料黑铜泥铜、砷含量高,铋、锑、镍含量低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,得到小型实验的较佳工艺参数:溶液酸度100g/L,溶液的液固比为7,鼓风搅拌温度80℃以上,搅拌时间为17h。结果表明:此工艺适合黑铜泥浸出工艺生产,该工艺条件下,铜、砷的浸出率分别可达99.17%、97.65%,浸出渣中铋的平均含量由原料的1.38%富集到19.34%。 相似文献
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林泓富 《有色金属(冶炼部分)》2016,(5):10-12
通过单因素试验考察了鼓气速度、硫酸浓度、浸出温度、液固比、浸出时间对黑铜渣中铜、砷浸出率的影响。结果表明,在鼓气速度0.8m~3/h、硫酸浓度1.5mol/L、浸出温度80℃、L/S=6、浸出时间3h的优化条件下,铜、砷浸出率分别达到94.4%、92.1%。 相似文献
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黑铜泥是铜冶炼系统电解液净化脱杂时的产物。通过对黑铜泥常压氧化浸出工艺进行优化,在反应酸度为130~140g/L、反应温度为80~90℃、初始砷浓度为45~50g/L、液固比为11~12时,可显著改善黑铜泥浸出效果。黑铜泥中铜浸出率可达到98%,渣率在6.9%左右,浸出效果较好。 相似文献
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刘永平 《有色金属(冶炼部分)》2015,(12):13-16
采用单因素试验法探讨了反应压力、初始硫酸浓度、浸出温度、液固比、反应时间等对氧压酸浸黑铜泥时铜、砷浸出率的影响。结果表明,在最佳条件下铜、砷浸出率可达98.64%、95.72%,渣中锑、铋含量较原料分别富集了7.8倍和9.5倍。 相似文献
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研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。 相似文献
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将硫化铜精矿与硫酸铵混合进行硫酸化焙烧,不仅有利于铜的浸出,而且硫酸铵分解出的氨用于提铜废酸液的中和处理,可以实现硫酸铵的循环利用。结果表明,在硫酸铵用量为1.5n(n为硫酸铵与黄铜矿的摩尔比)、420℃焙烧180min的条件下,铜硫酸盐化的效果最好,硫酸铵基本上完全分解,产生的氨97%左右可用稀硫酸液吸收。烧渣按液固比为4在80℃浸出90 min时,铜的浸出率可达89.96%。 相似文献
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采用氯化焙烧—水浸的方法从某Li2O品位为3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中氯化剂用量、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固比、浸出温度、浸出时间对Li2O浸出率的影响。结果表明:在CaCl2用量为锂云母精矿质量的3/4,焙烧温度900℃,焙烧时间40min,焙烧渣在液固比3∶1,室温浸出40min的条件下,Li2O浸出率可达到95.36%,回收效果较好。 相似文献
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用双氧水作为氧化剂,将难溶性亚硒酸盐转化为易溶性的硒酸盐,实现锑硒分离。结果表明,锑硒分离的动力学遵从不生成固体产物层的未反应核缩芯模型,动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能为-15.490 6kJ/mol,属于化学反应控制。 相似文献