热处理对空心玻璃微珠表面镀镍层及其吸波性能的影响*

空心玻璃微珠表面镀覆金属合金层(如铁、镍、钴)能大大改善其电磁损耗性能。采用钯活化和化学镀镍工艺制备了空心玻璃微珠表面镀镍层,并对其进行了450℃热处理。采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)及其附带能谱仪(EDS)对镀镍和热处理过程中的空心玻璃微珠镀层结构、表面形貌和成分进行分析,采用矢量网络分析仪对镀镍及热处理空心玻璃微珠的吸波性能进行研究。结果表明:采用化学镀技术在空心玻璃微珠表面包覆了一层均匀致密的镍镀层,镍含量高于95.48%,其晶体结构为面心立方,镀层结合力良好;经450℃热处理后,镀层粗糙度变大,增强了Ni-P镀层的晶化,并使晶粒长大,降低镀镍空心玻璃微珠的反射率,在15GHz处,450℃热处理的镀镍微珠反射率最低为-3.8dB,与热处理前相比,反射率降低差值为1.1dB。     

表面活性剂对化学镀镍影响机理的研究

目的 探究十二烷基硫酸钠(SDS)、十六烷基溴化吡啶(CPDB)和OP-103种表面活性剂在化学镀液中对镀镍过程的影响,改善PCB化学镀镍层的不均匀现象.方法 通过化学镀试验,对镀镍层的厚度变化进行研究.利用电化学分析测试,研究表面活性剂对化学镀镍腐蚀的影响.使用扫描电镜(SEM)对镀镍层表面微观形貌进行表征.运用Forcite模块中的COMPASS力场进行分子动力学计算,研究表面活性剂分子在镍层表面吸附过程中的能量变化.结果 通过化学镀试验,发现加入适量的表面活性剂能够增加镀镍层的厚度,SDS、CPDB和OP-10能够提高镀镍层的均匀性.电化学测试结果表明,3种表面活性剂与Cu-Ni表面吸附作用的强弱顺序为SDS>CPDB>OP-10.通过扫描电子显微镜测试,发现添加表面活性剂后,镀层表面平整性良好,颗粒分布和大小均匀,均匀性顺序为OP-10>CPDB>SDS,与镀速的变化呈负相关.分子动力学模拟计算结果表明,3种表面活性剂都能自发地吸附在镍表面,其温度波动和能量波动都在25 ps达到稳定,吸附稳定.OP-10、CPDB、SDS吸附模型作用能分别为–3338.61、–3681.28、–4158.18 kJ/mol.结论 在化学镀镍液中加入表面活性剂,可在一定程度上有效提高化学镀镍层的均匀性,并且提升镀镍速率.该研究为化学镀镍过程中表面活性剂的选择提供了理论基础.     

酸性化学镀镍磷合金工艺及配方

正0前言化学镀镍磷是不用外来电流,借氧化还原作用在金属制件的表面上沉积一层Ni-P的方法。化学镀镍磷合金按溶液的pH值可以分为酸性和碱性两种。酸性化学镀Ni-P工艺是目前应用最为广泛的化学镀镍工艺,化学镀镍工艺因为镀层均匀、亮度好、耐蚀性及耐磨性优良而被广泛应用于多个领域。酸性化学镀镍,镀液pH在4.3～5.2,采用次亚磷酸钠作为还原剂,除了镍离子被还原以外,次磷酸根本身也会被吸附氢原子还原为磷,因而形成Ni-P合金镀层。     

表面粗化对氧化锆精密陶瓷化学镀镍的影响

对装饰用氧化锆精密陶瓷基板进行了表面粗化处理及化学镀镍工艺试验,研究了HF含量和浸泡时间对陶瓷表面粗化效果的影响,以及表面粗糙度与镀镍层形貌、结合强度之间的关系。结果表明:氧化锆精密陶瓷的表面粗糙度随着HF含量的增加和浸泡时间的延长而增加,且呈现浸泡初期和高HF含量时粗化速率更快的特点;随着表面粗糙度的增加,化学镀镍逐渐转向以胞状生长为主的方式形成沉积层,镀镍层的结合强度也不断提高。     

AZ91D镁合金的化学镀镍

使用硫酸镍作为化学镀镍磷镀液的主盐,直接在AZ91D镁合金基体上化学镀镍.使用扫描电镜和X射线衍射技术分析镀层的表面形貌和组织.化学镀镍磷镀层是致密的,无明显缺陷,其磷含量约为372 mass%.化学镀镍磷镀层的显微硬度值约为660 VHN,化学镀镍的沉积速度为23 μm/h.前处理过程中的酸洗步骤使镁合金基体产生粗糙的表面,从而使镀层和基体之间起到了互锁的作用,增加了镀层的结合力.     

化学镀镍作为钢酸性镀铜前处理工艺的应用研究

为了防止钢表面酸性电镀铜出现置换铜,采取在电镀铜前增加化学镀镍工序,研究了化学镀镍工艺对酸性电镀铜的影响。结果表明,化学镀镍时间超过6 min时(镍层厚度>2.5～3μm),工件在酸性镀铜液中浸泡10 min,无置换铜出现。化学镀镍层对后续的酸性镀铜层的表面形貌和附着力均无明显影响,表明化学镀镍可作为钢酸性镀铜的底层。     

镁合金在金属置换镍膜上的化学镀镍

在镁合金表面上通过置换反应制备了一层均匀的镍金属膜,它可以使镁合金基体免于被化学镀液过度腐蚀,同时为化学镀提供了具有反应活性的表面,然后在其上进行化学镀镍.镍金属膜的制备工艺对环境无害,减少了化学镀过程对镁合金基体的浸蚀损耗,提高了其镀膜精度,可延长化学镀液寿命,并简化了工艺过程.通过扫描电镜、辉光放电光谱仪、电化学动电位极化测试,表明所得到的镍金属膜和化学镀层性能良好,化学镀层耐蚀性有明显提高.     

面向SLA原型的化学镀镍前处理工艺研究

立体印刷快速成型(即SLA)原型件对镍的化学还原不具有催化性,必须经过适当的表面预处理,以保证化学镀覆的实施以及镀层与基体的紧密结合.对SLA原型表面化学镀镍的前处理工艺流程及各工序进行了介绍,讨论了SLA原型件化学镀镍前处理条件的选择.经本工艺处理的SLA原型件更易起镀,化学镀镍后镀层与基体结合良好,镀层光亮致密.     

PVC薄膜电镀Cu-Ni-Cr

进行了PVC薄膜的Cu-Ni-Cr复合镀工艺研究,除物理粗化和化学粗化前处理工序外,后续的脱脂—调整剂处理—钯活化—解胶—化学镀镍—预镀铜—镀酸铜—镀半光镍—镀光镍—镀光亮铬工序均在塑料镀自动加工线上进行.使用金相显微镜、X射线荧光测厚仪(XRF)、精密鼓风干燥箱和扫描电镜(SEM)对复合镀层的厚度、耐热性和表面形貌进行了分析.结果 表明,物理粗化方式处理后获得的复合镀层在光亮度、附着力、热冲击性3方面均优于化学粗化方式获得的复合镀层.物理粗化获得的Cu镀层厚度均匀性较差,而Ni镀层厚度均匀性与化学粗化的比较接近,这是由于酸铜镀液分散能力好,填平能力强,从而使两种粗化获得的铜镀层表面都是平整的,但物理粗化的表面粗糙度较大,所以镀铜层厚度均匀性差.而镀镍是以镀铜层为基底,由于镀铜层的表面都很平整,所以两种前处理获得的镍层厚度相差不大.     

尼龙66复合镀电磁屏蔽织物

目的探究尼龙66化学镀最佳粗化工艺,优化次亚磷酸钠化学镀铜工艺,比较在相同工艺条件下化学镀镍-铜及化学镀铜-镍工艺对织物电磁屏蔽效能的影响。方法将经过稀盐酸/乙酸水溶液以及稀盐酸/乙酸乙醇溶液粗化后的尼龙66织物化学镀镍,用扫描电镜观察镀层效果,对比两种粗化方案,用化学镀铜沉积速率及质量损失率反映化学镀镀覆效果,探索出次亚磷酸钠的最佳镀铜配方,确定次亚磷酸钠化学镀铜的最佳工艺条件。用法兰同轴测试化学镀铜、化学镀镍及经过化学镀镍后镀铜和化学镀铜后镀镍的电磁屏蔽效能。结果稀盐酸/乙酸水溶液粗化后,织物镀层易脱落;稀盐酸/乙酸乙醇溶液粗化后,镀层覆着力强。以次亚磷酸钠为还原剂的最佳镀铜工艺为:硫酸铜20 g/L,硫酸镍8 g/L,次亚磷酸钠70 g/L,硼酸35 g/L,p H10.2～10.6,时间20min,温度75℃。化学镀铜后化学镀镍得到的织物屏蔽效能达70d B。结论稀盐酸/乙酸乙醇溶液粗化效果最佳,比使用稀盐酸/乙酸水溶液处理的镀层更均匀致密。化学镀镍所得镀层为非晶态物质,次亚磷酸钠化学镀铜所得镀层为晶态物质。化学镀铜后镀镍织物镀层更为致密。在相同工艺条件下,化学镀铜-镍的质量增加率大于化学镀镍-铜,屏蔽效果优于化学镀铜、化学镀镍-铜。     

GB/T 228新标准速率控制模式对屈服强度的影响

在GB/T 228征求意见稿中规定了方法A和方法B速率控制模式,主要分为基于引伸计反馈的应变速率控制,以及根据平行长度估计的应变速率,即通过控制平行长度与需要的应变速率相乘得到的横梁分离速率.采用GB/T228新标准中规定的不同速率控制模式对连续屈服和不连续屈服试样材料屈服强度(规定塑性延伸强度)进行试验,探讨了不同速...     

SUPERPLASTIC BEHAVIOR OF HOT-FORGED TiAl-BASED ALLOY

１ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＴｉＡｌｂａｓｅｄａｌｏｙｓａｒｅｃｏｎｓｉｄｅｒｅｄｔｈｅｍｏｓｔｆａｖｏｒａｂｌｅｃａｎｄｉｄａｔｅｓａｓａｄｖａｎｃｅｄｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｍａｔｅｒｉａｌｓｆｏｒａｅｒｏｓｐａｃｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｂｅｃａｕ...     

海底管线海水封存期的缓蚀剂筛选

油轮坞修海管停运期间,采用海水进行封存,海水对海管会造成腐蚀,影响海管解封后的使用。通过模拟海管的工作环境,采用失重法对海水封存期间选用的缓蚀剂进行筛选,确定最佳缓蚀剂及最佳加注浓度。结果表明,封存介质为海水时,HYH-28缓蚀剂效果最好,从缓蚀性和经济性考虑,HYH-28的最佳加注浓度为40mg·L-1。     

高浓缩倍数配方在化工循环水场的应用

大庆石化水气厂第一循环水系统采用纳尔科的化学处理方案,在没有增加总运行成本的情况下,实现了预期的水处理效果,满足合同及技术协议对监控指标的要求,并实现了明显的节水效果。     

从含银的废催化剂中回收白银

介绍了从含银的废催化剂中回收白银的一种新方法。采用氨浸，A还原剂还原，浸出率98．5％，还原率99．9％，直接可获高纯度的银粉，金属银纯度可达99．9％。     

超高锰钢铸造性能的研究

利用双向无固定端线收缩仪和双圆锥试样分别测定了超高锰钢的线收缩率和体收缩率。结果表明，其线收缩率较常规Ｍｎ１３有所降低，而体收缩率较Ｍｎ１３大４０％～５０％。凝固区间变宽，合金元素含量的增加，以及钢液吸氢倾向增大，是造成这一结果的主要原因。在制定铸造工艺时，一定要加强冒口的补缩。     

镁合金双道次热变形静态软化及残余应变研究

在变形温度250~450℃、变形速率0.005~5s-1和道次间隔时间15~240s下对AZ31B镁合金进行了双道次等温压缩试验,研究不同变形工艺条件对AZ31B镁合金道次间软化规律的影响,建立了AZ31B镁合金道次间软化率预测模型。根据轧制残余应变产生的原因提出了多道次轧制过程中残余应变率的计算方法。研究结果表明：随着变形温度和变形速率的提高,材料的静态软化率逐渐增大,道次间间隔时间越长材料软化程度越大。建立的道次间静态软化率计算模型能够很好地表征AZ31B镁合金道次间软化规律,平均相对误差为12.58%。进一步对残余应变率的精确计算能够为AZ31B镁合金多道次轧制过程中轧制力的求解提供理论支持。     

升温率和应变率对30CrMnSi拉伸强度的影响

报道了硬度ＨＲＣ为２０和４０的两种３０ＣｒＭｎＳｉ材料在１００－９００℃的力学性能及升温率，应变率和热处理条件对抗拉强度，屈服强度的影响。在低温区，材料性能随温度的升高，呈现缓慢下降，其数值与常温相差不多，热处理状态对该区影响甚大，升温率有一定影响；在高温区，材料强度大大降低，其数值随温度变化不大，不同升温速率的影响及热处理状态影响消失；在中温区，材料性能随温度升高呈现快速下降趋势，热处理状态对材     

HPMA和ATMP的缓蚀阻垢性能

水解聚马来酸酐（ＨＰＭＡ）和氨基三甲叉膦酸（ＡＴＭＰ）的缓蚀和阻垢性能都有量佳浓度值,在要同条件下ＨＰＭＡ的缓蚀、阻垢性能优于ＡＴＭＰ,两种药剂的阻垢率均随Ｃａ＾２＋浓度的增加而提高,Ｄ ＰＨ为６～９时两种申报后率比较稳定。     

添加剂对鳞片石墨在水介质中分散性能的影响

以鳞片石墨在水介质中的沉降率和分散率作为评价指标,研究了7种添加剂单独以及复合添加对鳞片石墨在水介质中分散性能的影响。结果表明:十二烷基苯磺酸钠和十二烷基硫酸钠对石墨在液相中的分散效果显著,分散率分别为97.8%和80.0%,0.5h时的沉降率分别为92.0%和94.0%,但稳定性不好;通过正交试验方法得出最佳添加剂配方,即十二烷基硫酸钠添加量为4.7%(质量分数,下同),N-乙酰-L-脯氨酸添加量为3.7%和磷酸三丁酯添加量为2.6%,按该最佳配方添加时鳞片石墨在水介质中的分散率达到99.2%,1h时的沉降率为92.0%;在用最佳配方制备的银-石墨复合镀层中,鳞片石墨已被均匀分散在银层中。