铸态QT800-2铸件的生产

介绍了用覆砂铁型工艺生产轮廓尺寸为Ф30×260mm的铸态QT800—2通机曲轴铸件的生产控制方法。选择炉料：废钢为厚度≥3mum的Q235冲压边料，生铁为Q10，球化剂为QRMg8RE3，孕育剂用FeSi75A；球化处理温度在1400-1450℃，加入量1．0％．1．2％，盖包法处理，并控制w（Mg残）／w（RER）〉1；采用二次孕育处理方法，加入量0．8％-1．0％，稳定生产出抗拉强度800．930MPa，伸长率2％．5％的铸态QT800—2铸件。     

铸态QT700-2球墨铸铁的生产性工艺试验

本文探索QT700—2球墨铸铁的生产工艺及技术，在强化孕育处理、细化石墨球、减少渗碳体、击碎分散磷共晶的前提下，试验锰 铜、锰 铜 铬、锰 铜 钼、锰 铜 锑合金化对基体的强化作用，最终选择“锰 铜 锑”的合金化方法，稳定地达到了QT700—2牌号的要求。     

铸态QT400-18和QT800-2铸件的生产

采用自硬树脂砂铸型和普通生铁生产铸态QT400－18铸件，而采用同样铸造工艺，通过Cu-Sb微合金化生产铸态QT800－2曲轴。     

冲天炉生产铸态球铁QT700-2

介绍冲天妒熔制铁液获得铸态高强度球墨铸铁QT700-2的方法与生产过程,分析化学成分、脱硫、炉料选用、孕育、球化处理等对冲天炉熔炼获得高强度球墨铸铁的影响.实践表明,降低终硅量,添加Cu元素,优化球化处理工艺,并采用长效孕育剂,冲天炉可以稳定生产铸态QT700-2球铁.     

铸态球铁QT450-10的质量控制

选自优质原料,依据高碳低硅配料原则,控制原铁液碳硅当量4.4%~4.7%,碳3.6%~3.9%,硅1.3%~1.5%,Mn0.2%~0.3%,S≤0.03%,P≤0.05%,铬硅2.3%~2.6%;选用低稀土FeSi Mg6RE2球化剂,严格控制Mg残,RE残,保证Mg残/RE残2;采用3次孕育法,控制出铁温度在1 500~1 520℃,浇注温度在1 420~1 450℃。成功、稳定、大批量地生产了铸态QT450-10各种出口至欧洲、北美等地的电力线路金具、索具及工程机械球铁件。生产中去除了退货工序,提高了生产效益,取得了良好的技术经济效果。     

铸态QT700-8重卡前接梁支架铸造工艺设计及生产实践

借助CAE软件对铸造工艺进行模拟优化,采用传统的粘土砂铸造工艺结合Si、Cu、Sn复合合金化成功生产了铸态QT700-8球墨铸铁重卡前接梁支架。使用光学显微镜（OM）及扫描电镜（SEM）等表征其显微组织和断口形貌。研究结果表明,基于CAE模拟结果对铸造工艺进行优化能减少样件调试次数,缩短铸件开发周期;采用静压造型线生产铸态QT700-8球墨铸铁件,其本体球化级别为1～2级,石墨大小6～7级,珠光体含量65%～70%,珠光体片间距约为0.33μm,力学性能满足要求。     

铸态QT600-8球铁的研制

通过合理设计化学成分,完善球化、孕育处理工艺,严格控制熔炼过程和生产工艺,探索在铸态下获得QT600-8高强度高韧性球墨铸铁件。     

铸态高强度QT700-2球铁铸件的生产

在分析各种元素对铸态球铁影响的基础上,通过采用合金化方法、合理的球化以及孕育工艺等一系列措施,成功地实现了完全铸态条件下QT700-2铸件的生产.该方法省去了铸件的热处理工序,提高生产效率,降低了铸件生产成本.     

1铸态高强度QT700-2球铁铸件的生产

在分析各种元素对铸态球铁影响的基础上，通过采用合金化方法、合理的球化以及孕育工艺等一系列措施，成功地实现了完全铸态务件下QT700-2铸件的生产。该方法省去了铸件的热处理工序，提高生产效率，降低了铸件生产成本。     

铸态高强度高韧性球墨铸铁的生产技术

简要总结了生产铸态高强度高韧性球墨铸铁QT590-10材质的控制要点.在合理设计化学成分的基础上,加入0.20%～0.3% Cu和0.02%～0.03% Sn可以使铸态球墨铸铁的珠光体达到70%.选择合适的球化剂和孕育剂,控制处理工艺以强化球化和孕育效果,使产品不经热处理能达到QT590-10的要求.     

Refinement and fracture mechanisms of as-cast QT700-6 alloy by alloying method

The as-cast QT700-6 alloy was synthesized with addition of a certain amount of copper, nickel, niobium and stannum elements by alloying method in a medium frequency induction furnace, aiming at improving its strength and toughness. Microstructures of the as-cast QT700-6 alloy were observed using a scanningelectron microscope(SEM) and the mechanical properties were investigated using a universal tensile test machine. Results indicate that the ratio of pearlite/ferrite is about 9:1 and the graphite size is less than 40 μm in diameter in the as-cast QT700-6 alloy. The predominant refinement mechanism is attributed to the formation of niobium carbides, which increases the heterogeneous nucleus and hinders the growth of graphite. Meanwhile, niobium carbides also exist around the grain boundaries, which improve the strength of the ductile iron. The tensile strength and elongation of the as-cast QT700-6 alloy reach over 700 MPa and 6%, respectively, when the addition amount of niobium is 0.8%. The addition of copper and nickel elements contributed to the decrease of eutectoid transformation temperature, resulting in the decrease of pearlite lamellar spacing(about 248 nm), which is also beneficial to enhancing the tensile strength. The main fracture mechanism is cleavage fracture with the appearance of a small amount of dimples.     

台车用QT500-7A铸态球墨铸铁生产中成分及打箱时间的控制

采用中频感应电炉熔炼,选取鞍山本地生铁、重稀土球化剂和钡硅铁孕育剂等原材料,生产出铸态铁素体和珠光体混合基体的球墨铸铁.生产实践及试验表明,在给定工艺条件下,材质成分及打箱时间的控制,对铸态下稳定地获得球铁的期望组织和性能至关重要.打箱时间控制在16,～21h的条件下,可以有效控制伸长率在7％.～12％范围内,以适量Cu进行合金化,可有效控制球铁珠光体比例.同时,还给出了台车铸态球铁生产中相应的具体成分、球化和孕育工艺.     

利用废钢生产铸态QT450-10

本文对感应电炉熔炼条件下 ,原材料的选择 ,化学成发的确定 ,球化及孕育处理工艺进行了分析。确定了利用大量废钢生产合成铸态QT45 0 - 10球墨铸铁的工艺。     

压铸机QT500-7模板开裂失效原因分析

压铸机QT500-7模板在机械加工和使用过程中发生了开裂.采用断口形貌和化学成分分析、力学性能和硬度测试、金相组织检验以及生产工艺过程追溯对其开裂原因进行了分析.结果表明,铸件拆箱过早,退火保温时间过短,以及高温铸件受南方潮湿气候的雾化正火,使铸件珠光体数量、硬度、残余应力明显大幅增加.这些是模板开裂失效的主要原因.     

铸态高强度QT700-5球铁的试制

为使球铁铸态性能达到QT700-5要求,进行了以下试验:通过选用合理的化学成分,采用冲天炉与电炉双联熔炼工艺,进行两次脱硫获得高温低硫原铁液;使用盖包法球化处理工艺,以获得较高的球化率;选用低稀土球化剂,采用含Sb、Ba的孕育刺.以获得合适的珠光体和铁素体比例.