自动打磨设备在汽车刹车盘铸件生产中的应用

对汽车刹车盘铸件的主要工艺进行了概述,重点介绍了几种近年来出现的适用于刹车盘铸件的自动化打磨设备,并对这些设备的工作流程和特点进行了分析。认为专用铣床、通过式打磨清理机、自动打磨生产线实现了刹车盘铸件打磨清理的自动化,对提高企业的生产效率、降低工人的劳动强度、改善车间生产环境等方面具有明显的优势。     

斜板式熔模铸件内浇口打磨装置

在熔模铸造铸件生产工艺过程中,铸件内浇口余头的打磨是整个清理工序中重要环节。铸件内浇口余头的打磨,直接关系着铸件的质量。为了改变采用砂轮机进行手工作业的打磨方式,提高生产效率、稳定铸件打磨质量,并改善劳动条件,我们设计、制造了斜板式熔模铸件内浇口打磨装置。     

刹车盘铸件浇冒口根部去除专用铣床的开发与应用

采用机器自动切削打磨取代人工打磨是提高企业经济效益、环保清洁的唯一出路。铸件浇冒口专用铣床,主要用于铸件坯料浇冒口及飞边的切除,加工效率高,适用于大批量零件的加工。     

基于工业机器人的大型铸件自动化打磨方法

分析了大型铸件质量尺寸大、铸件误差大、清理打磨量大及多品种小批量生产的特点,结合长期以来从事中小铸件自动打磨方面的经验与技术积累,通过视觉定位、视觉引导纠偏以及恒力浮动控制等成熟的技术手段,探索出一条切实可行的自动化集成和控制方案,实现大型铸件的自动打磨,为大型铸件自动化打磨系统工程化的实现探索了方向.     

工业机器人在铸铁件打磨中的应用研究

工业机器人打磨属于先进的铸件清理技术。使用该技术,铸件打磨效率大幅提高,工人劳动强度降低,生产环境显著改善,企业安全系数全面提高,铸件的打磨质量一致性非常好。该技术将是今后国内外铸件打磨技术中最重要的发展方向之一。     

基于视觉技术的铸件打磨机器人设计

通过分析铸件毛坯现有打磨技术的劣势,提出自动扫描三维重构铸件模型,获取工件3D点云数据,然后根据打磨工艺自动规划路径并进行离线编程,获得机器人运动程序,最后按照工艺路径自动完成铸件打磨的工艺方案。在综合考虑成本、功能、力学及干涉等各方面因素的基础上,确定打磨装备的整体布局形式,并对专用恒力打磨机构、视觉系统等关键部件作了详细设计与阐述。利用现有的机械设备、工业相机及线激光组成的视觉系统对实验工件进行三维模型重构,结果显示:模型尺寸精度在±0.1 mm以内,扫描速度为1 000 mm/min。打磨实验显示:打磨后工件表面粗糙度值小于Ra6.3μm,整个打磨表面平整度也满足检测需要,单台设备打磨效率达到人工的10倍左右。     

改进浇注系统解决铸件缩孔缺陷

介绍了HT250正时齿轮室铸件的结构特点及铸造工艺,分析了铸件缩孔缺陷的特征及形成原因,采取减小内浇道尺寸和减少一个内浇道的两种改进工艺措施,生产条件下齿轮室铸件均未发生缩孔现象。经过比对,最终采用减少内浇道的工艺,既解决了铸造缺陷,又因减少了部分横浇道和内浇道而节约了铁液,提高了工艺出品率,而且还减少了铸件该处的打磨工作量。     

汽车水冷机壳铸件机器人打磨工作站设计

汽车电机水冷机壳完成低压铸造后，人工打磨铸件时劳动强度大、打磨工艺成本高、精度差且效率低。设计了一套机器人打磨工作站系统，包含水冷机壳旋转台夹具、IRB2600机器人、双浮动电主轴、护栏4大部件。利用机器人离线仿真软件RobotStudio进行了机器人打磨工作站的布局、动作模拟、打磨路径以及周期节拍的仿真。在实际构建机器人系统之前，先进行了水冷机壳打磨工艺过程中机壳的姿态位置、旋转角度、停顿时间和双浮动主轴的粗、精打磨工艺换刀的设计和试运行，并进一步优化打磨路径及细节来获得更高的打磨质量，为水冷机壳铸件机器人打磨提供真实的验证。该打磨工作站不但可提高去铸造毛刺的效率，也可以实现机器人打磨工作站的连贯性，进而提高电机水冷机壳行业机壳打磨的自动化水平。     

基于尺寸检测的预燃烧室熔模铸件工艺改进

介绍了一种利用尺寸检测结果来改进熔模铸件工艺设计和生产的方法。通过对蜡模和铸件扫描模型的尺寸和表面空间点进行偏差检测和数据分析,得出了影响铸件尺寸和表面质量的各项因素。结果表明:采取降低铸造收缩率的取值,对模具型腔加工精度进行检测,增设金属芯头,强化现场制模、打磨工艺的执行等措施,降低了预燃烧室铸件因表面品质而产生的废品率,应用效果明显。     

机器人在铸件自动打磨工艺中的应用

针对现有的人工打磨工序中存在的问题,如人工打磨效率不高、打磨成本巨大、灰尘、铁屑和废旧砂轮处理困难、桥体表面质量不统一等,设计了一套自动打磨系统,将机器人运用在铸件自动化打磨系统中,能代替打磨工人在恶劣环境中的工作,对提高生产效率、改善铸件表面质量、降低劳动成本具有显著效果。     

采用3D打印快速试制防爆电机端盖铸件

介绍了端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了采用3D打印试制铸件的工艺:(1)通过采用合理的铸造工艺,将端盖铸件的浇注系统设在铸件上部,布局紧凑,铸件工艺出品率可达到85%以上;(2)采用全组芯工艺,铸型装配后使用简单夹具装卡即可浇注,砂型侧面设计防裂拉筋可以有效推迟铸型开裂的时间;(3)浇注系统设计和分型面都选择在加工面上,铸件打箱后无披缝,基本不用打磨,即可发运,节约了清理周期;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短75%以上。     

旋转浇注工艺研究

铸件是开关产品中不可缺少的零件,由于形状复杂,一般采用砂型铸造工艺生产,其表面粗糙度低。对于GIS产品,为满足使用要求,需增加打磨、喷砂,为此,工厂每年需花费相当于零件机加工费用的资金用于这些工序;另外,砂型铸件机加工面的针孔较多,需滚压来消除针孔。铸件生产采用金属型     

自动化铸造生产线工艺特点分析

为推进机器人在铸造行业应用,深入分析了自动化铸造生产线各工艺工序的特点。介绍了自动化铸造生产线的整体工艺流程,详细讨论了砂芯浸涂和铸件打磨两个最为重要的工艺工序及其主要工艺参数。最后,对生产工序中出现频次最高的搬运操作进行了重点分析。     

中型铸件铲刺打磨工部通风除尘系统

我厂中小件铸工车间的铸件表面清理、铲刺打磨工作量很大,床身、箱体类铸件的铲刺打磨工部需要二十多名工人,主要使用风铲、风砂轮及悬挂砂轮清铲。过去,清铲打磨时,为观察铸件表面状况,采用压缩空气将表面灰尘、浮砂吹净,造成灰尘飞扬,操作点粉尘浓度高达300毫克/米~3以上,成为铸造车间劳动环境最恶劣的工部之一,也是铸造车间除尘的一大难题。我们于一九七八年完成了通风除尘系统的设计任务。根据我厂铸件铲刺打磨操作工艺的特点,采用吹尘管将铲磨产生的灰尘吸走的方法,以取代过去用压缩空气吹的方法。每清铲     

轻合金铸件的补焊挽救技术

从生产实践的角度出发,探讨了对可挽救的轻合金铸件进行补焊的工艺技术,阐述了铸件补焊前的打磨、对补焊件的无损检测和后续处理等工艺要求。     

Beckhoff嵌入式控制系统在铸件打磨设备上的应用与实现

目前我国铸件的清理仍以手工打磨为主,造成生产效率低、产品一致性差等问题,因此非常有必要研究和开发具有自主知识产权的全自动铸件清理设备。以汽车刹车支架为研究对象,通过分析其打磨工艺流程,采用Beckhoff嵌入式控制系统,设计并开发了相应的硬件系统和控制软件,实现了该产品的全自动打磨。现该系统已在工程稳定运行了6个月,能有效地降低打磨成本、加快生产节拍,同时为设备间的互通互联提供了硬件保障。     

机器人智能铸件打磨系统

介绍了目前铸件打磨行业的现状，以及当前自动打磨存在的问题及解决措施，通过采用激光检测、三维视觉等辅助工具，对铸件进行轨迹规划及修正，最终实现精准打磨，降低了人工成本，有效提高了铸件的打磨效率。     

铸件智能化表面清理设备的应用

目前铸件的清理打磨环境恶劣、劳动强度大、人工成本高、招工难,客户对铸件外观质量要求也越来越高。为解决产品种类多、形状结构不同的铸件打磨问题,需要改变现在的手工打磨方式,采用自动打磨系统,实现自动完成铸件毛坯的打磨工作。     

树脂砂工艺生产铸钢件发热材料应用研究

铸钢件在铸造生产时需要使用冒口和补贴以达到铸件内部组织致密。冒口和补贴会覆盖铸件表面,且冒口、补贴需要被去除以达到铸件表面轮廓形状。笔者介绍了使用新型发热材料制作冒口套和补贴取代常规冒口套和金属补贴,并进行生产验证,提高工艺出品率,提高生产效率。     

液压挖掘机用高压多路阀铸件清砂工艺的研究

阐述了工程机械中液压挖掘机用高压多路阀清砂的意义,通过对现有清砂技术的分析,制定出从铸件→打磨→震动清砂→抛丸→中压气体吹→加工→冲洗的清砂工艺路线,并在实际生产中得到了成功应用.