缸体缸盖铸件工艺优化流程及规范

对铸件工艺优化流程及规范作了一般性介绍.针对柴油机缸体及缸盖铸件建立工艺系统模型,运用CAE技术优化工艺,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计全过程调整,同时制定缸体及缸盖类铸件工艺优化流程规范,快速实现铸件产品生产过程中的工艺质量控制.     

链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

基于均衡凝固理论的锌锭模铸造工艺数值模拟

基于铸件均衡凝固理论,拟定锌锭模铸件的浇注方案及浇注系统的设计计算;然后利用Pro/E和Procast软件,模拟锌锭模铸件的浇注工艺过程.对比结果表明,两者基本吻合.通过模拟可以预知铸件可能产生的铸造缺陷,优化铸造工艺.     

铁型覆砂铸造前悬架的凝固模拟及工艺优化

采用铁型覆砂铸造方法生产前悬架铸件.通过制定其铸造工艺、凝固模拟技术分析及优化,生产实践结果表明,应用铁型覆砂铸造工艺生产前悬架铸件可以提高该铸件的综合质量,降低生产成本,具有显著的经济效益和竞争优势.     

齿轮泵壳体挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺,铸造出了齿轮泵壳体这样的厚壁铝合金优质铸件,充分显示了该工艺的优越性.挤压铸造工艺提高了铸件的成品率及金属利用率,增大了铸件耐压能力,改善了劳动条件,优化了生产环境.     

基于PRO/E的十字头铸件工艺设计及数值模拟

对十字头铸件的零件结构及使用要求进行工艺分析,采用pro/E软件对十字头铸件进行三维建模、工艺设计、生成模具模型,运用CAE软件对铸件充型过程和凝固过程进行数值模拟;分析了成型铸件产生缺陷的位置及原因,并在此基础上优化铸造工艺,对缩短生产试制周期,降低生产成本具有重要意义.     

高压电气1100kV产品铝合金连接导体的铸造工艺优化

铝合金连接导体铸件,其结构壁厚差较大,温度场分布不均匀,铸件凝固过程中补缩不良,易产生缩松、缩孔等铸造缺陷。凭借实际经验结合铸件凝固理论,通过采取不同的工艺方案,不断优化铸件工艺,以便获得质量稳定的铸件。优化铸件工艺后的铸件内部组织致密,工艺出品率及金属熔体利用率高,生产成本低,生产效率高。     

基于ProCAST的座圈熔模铸造工艺数值模拟及优化

对座圈熔模精密铸造工艺进行了设计,采用ProCAST模拟软件计算铸件充型、凝固过程,并分析缺陷形成原因.在此基础上优化铸造工艺参数并再次进行数值模拟,得出合理的铸造工艺.经过生产验证,对采用优化后的工艺生产的铸件进行X射线探伤,没有发现缩松、缩孔等缺陷,铸件合格.     

制动毂铁型覆砂铸造工艺设计

研制了生产制动毂铸件的铁型覆砂铸造方法.制定铸造工艺,并利用凝固模拟软件进行了分析及优化.生产实践表明,应用铁型覆砂铸造工艺生产制动毂铸件可以提高该铸件的综合质量,降低生产成本,具有显著的经济效益和竞争优势.     

侧架铸造工艺数值模拟及优化研究

侧架铸件结构较为复杂,在生产中易出现缩孔、缩松缺陷.通过AnyCasting铸造模拟软件对侧架铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果对铸造工艺进行了优化,按照优化后的铸造工艺进行了生产验证.结果表明,对试生产的侧架铸件进行超声波探伤检测、解剖检查,铸件符合标准要求.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

SLA原型和石膏型相结合快速精密铸造工艺

SLA快速成型工艺可以迅速容易地实现CAD数据模型的实物化，能够快速灵活地制作可用于熔模铸造的高分子模型，结合精密铸造工艺可以快速铸造单件或小批量铸件，相比于利用压型制备蜡模的传统熔模铸造。大大缩短了制造周期，降低了成本，并提高了零件设计修改的灵活性。对基于SLA原型和石膏型精密铸造结合的快速铸造工艺进行了研究，涉及原型的制作工艺、石膏型的制作和合金的熔炼等内容。通过对SLA原型的热性能分析．确定了原型的脱失工艺，得到了比较合理的石膏型焙烧工艺，最终获得了可用于有色合金铸件的单件或小批量快速铸造工艺，并进行了工艺实践。     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

30万t级矿砂船铸钢件挂舵臂的开发和铸造

毛重170多t的30万t级矿砂船用挂舵臂铸钢件是目前我公司生产的重量最大的船用件,其结构极为复杂,体积庞大,探伤等级要求极高,生产过程具有相当大的难度。结合本公司的实际情况,针对制造过程中容易出现的问题和铸造缺陷,制定了相应的铸造工艺,一次性成功地铸造出了符合客户和船级社要求的产品。     

薄壁铝合金铸件低压铸造的数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件研究了薄壁铝合金筒状铸件的低压铸造充型凝固过程,获得了低压铸造过程中温度场、流动速度场的分布.模拟结果显示,铸件上法兰处将产生缩孔、缩松缺陷.根据模拟结果及理论分析改进初始工艺,在产生缺陷的上法兰处安放冒口.对改进后的工艺重新进行模拟,结果表明,冒口有效地补缩了上法兰部位,消除了缩孔、缩松缺陷.     

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析,针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高品质的合格铸件。     

船用舵柄铸钢件的铸造工艺分析及应用

介绍了船用舵柄铸钢件的技术要求和结构特点,确定了该铸件的铸造工艺原则,并利用华铸CAE软件进行了铸造工艺方案的凝固模拟分析和优化。结果表明,采用优化的铸造工艺方案生产的舵柄铸件质量完全满足用户要求,一次合格率达到100%。     

CASTsoftCAD／CAE技术在大型采矿设备铸件工艺设计中的应用

利用CASTsoftCAD／CAE软件对采矿设备铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。依据铸造缺陷的分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

破碎机定颚的铸造生产工艺

分析了定颚铸件的结构特点和工艺难度,依据理论知识并结合实践经验,确定铸造工艺方案和铸造工艺参数,通过加强工序质量控制,最终生产出高品质的合格铸件。