废旧镍氢电池浸出液除杂工艺研究

针对废旧镍氢电池正负极浸出液的成分特点,采用了黄钠铁矾法除铁,P204萃取剂一次性深度除去剩余锌、锰、钙等杂质,通过实验找出适合的工艺条件,达到了深度净化的目的.     

氯化锰浸出液的净化除杂研究

以低品位菱锰矿和工业级氯化铵为原料,焙烧一水浸取得到氯化锰浸出液,浸出液经过中和水解除Fe,氟化铵沉淀Ca、Mg,锰粉置换除Pb、Zn后,碳化结晶制备出符合化工行业标准（HG／T2836—1997）的碳酸锰产品。重点讨论了浸出液中杂质钙、镁的去除条件。先采用硫酸锰初步除钙;再以氟化铵做化学沉淀剂,深度除钙、镁。通过正交实验,确定了氟化铵除钙、镁的最佳条件为：氟化铵用量系数为1．7,温度为30℃,pH为5．7。     

石煤无盐焙烧--酸浸提钒工艺试验研究

采用五种不同工艺对湖北某地区石煤进行提钒试验,通过对焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量和酸浸时间等工艺参数进行研究表明,在物料粒度-0．147mm、焙烧温度900～950℃、焙烧时间1～1．5h、酸浸温度常温、硫酸用量为总质量的2．5％和酸浸时间1h的条件下,钒转浸率可达77．51％～80．33％。该石煤采用无盐焙烧-酸浸工艺提钒取得了较好的效果。     

锂电池正极片浸出液的净化除杂研究

以废旧锂电池正极极片粉浸出液为原料,采用铁粉还原法沉淀铜—硫化钠深度除铜—中和水解法除铁铝—氟化钠除镁工艺流程综合回收有价金属。结果表明,铁粉加入系数1.1时,铜能大量沉淀,再次加入5倍理论量的硫化钠后,铜接近完全沉淀。调节溶液pH=4,反应时间2h,铁和铝接近完全沉淀。除铁后的滤液用氟化钠除去镁离子,设定反应温度80℃、氟化钠用量2.5g/L,镁去除率达99%。除杂后溶液中Cu2mg/L、Mg5mg/L,Al、Fe能控制在6mg/L以内,后续可采用共沉淀法制备碳酸盐前躯体。     

软锰矿硫酸浸出液的净化除杂

研究了从软锰矿硫酸浸出液中去除Fe、Co、Ni、Ca、Mg、Si。试验结果表明:除铁最佳pH为5.0;以福美钠(S.D.D)去除Co2+、Ni 2+的最佳pH为6.0,反应时间为1h,福美钠投加量为m(S)/m(Mn)=0.046;用NH4F去除Ca2+、Mg2+的优化条件为温度90℃,时间1.0h,pH=5.0,NH4F用量为理论量的3倍;除硅最优条件为温度50~60℃,反应时间1.0h,pH=5.0。最优条件下,浸出液中杂质去除率均在95%以上。     

硫酸钴镍溶液深度除杂工艺开发

本项目是在现有生产流程的基础上加以工艺优化和设备改造,增加离子交换设备,采用先进的自动化控制系统,对含钴镍废料进行酸溶-除杂-萃取-离子交换,生产出高纯度的硫酸钴镍混合溶液,满足公司内部三元前驱体生产需要.     

石煤微波辅助提钒及浸出液除杂研究

以河南某地石煤(即含钒页岩)矿石为原料,经微波预处理后进行硫酸浸出,然后对浸出液进行除杂处理.结果表明,石煤经微波预处理20 min,钒的浸出率可高达85%,比未预处理时提高近15%.用氨水将浸出液pH值调节至2.0,除铝率可达82.31%;浸出液按理论量的1.2倍加入MgCl2时,除硅率可达84.55%.     

钒矿石无盐焙烧提取五氧化二钒试验

对钒矿石进行了无盐焙烧-硫酸浸出-P204有机萃取-铵盐沉钒提取五氧化二钒的工艺研究.结果表明,该钒矿石于800 ℃焙烧1.5 h、焙烧矿磨矿粒度小于1.19 mm占84%的条件下,用硫酸浸出, 钒的浸出达90%以上;用P204和TBP的磺化煤油溶液萃取、再用氨水沉钒,最终得到纯度98.74%的五氧化二钒,全流程钒回收率达85%以上.     

高氟铍矿浸出液共沉淀法除杂新工艺研究

目前在工业上,铍金属主要是从含铍矿物中提取,主要是绿柱石、硅铍石、羟硅铍石等。随着铍矿产资源的日益枯竭,必须寻找其他替代铍矿的资源,使铍矿物的使用范围继续扩大。然而,这些替代铍矿一般含有大量的萤石,矿石中氟含量很高;在生产工业氧化铍的冶炼过程中,通常要求矿石中氟铍比小于10%,矿石中的氟含量高,严重影响工业氧化铍的质量和冶炼回收率。因此如何脱除矿石浸出液中的氟,消除氟对冶炼过程的影响,是高氟铍矿冶炼过程的难点。本文对高含氟铍矿石浸出液净化工艺进行研究,提出以共沉淀法对含铍浸出液进行净化。研究了在沉淀过程中,终点p H、温度、时间以及硫酸铵浓度等因素的影响;共沉淀条件为:p H=3.5~4.0、温度95℃、时间6 h、沉淀剂氨水浓度10%,沉淀经0.5 mol·L-1的硫酸铵溶液浆化洗涤;在此过程中,杂质铝、氟、铁的沉淀率在97%以上,铍的损失率在10%左右。     

硫化镍氧压浸出液的净化除杂试验研究

介绍了硫化镍氧压浸出液的除杂试验的原理、工艺条件、影响因素、以及得到的试验结果。列出了各种物料的消耗,计算了主金属镍的平衡及回收率,最后为生产提供了工艺参数及路线。     

锌浸出液用锌粉锑盐净化除杂

我矿生产的硫化锌精矿含 Zn51～55%,Pb0.69～1.50%,S30%左右。采用焙烧—浸出流程生产金属锌。     

白钨矿络合浸出液净化除杂及制备仲钨酸铵

研究了采用氯化铵沉淀、氨水溶解两步法从白钨矿的盐酸-磷酸络合浸出液中净化去除杂质铁、磷、钼及制备仲钨酸铵。结果表明:氯化铵沉淀后得到(NH_4~+)_3[PW_(12)O_(40)]·9.5H_2O固体,用去离子水对其调浆后加氨水溶解,然后在一定条件下加氧化剂除铁、加氯化镁除磷、加硫酸铜除钼,最后蒸发得到仲钨酸铵(NH_4~+)_3[PW_(12)O_(40)]·9.5H_2O晶体。研究为白钨矿络合浸出液的净化除杂及生产仲钨酸铵提供了一种可供选择的方法。     

铝合金灰焙烧-酸洗除杂新工艺

铝合金灰是铝工业生产中产生的危险废弃物,成分较为复杂,但因其含有含量较高的氧化铝,具有较大的回收利用价值。提出了一种铝合金灰焙烧-酸洗除杂工艺,主要考察酸洗过程中酸种类、酸浓度、反应温度、浸出时间、液固比等因素对铝合金灰除杂的影响。通过XRD及XRF对铝合金灰除杂前后的物相及元素成分进行分析。研究结果表明,最佳酸洗除杂条件是酸种类为硫酸、酸浓度为1 mol/L、反应温度为60℃、浸出时间为30 min、液固比为10 mL/g;经酸洗除杂后铝合金灰的物相主要为氧化铝(α-Al₂O₃)及镁铝尖晶石(MgAl₂O₄),两者所占比例之和约为94%,其中氧化铝质量分数可达82.73%。本研究为铝合金灰的资源化用提供了新思路。     

P204萃取法对锂云母浸出液的除杂效果研究

选用P204-磺化煤油体系萃取锂云母浸出液中的杂质Al、Fe、Mn,以分离出主金属Li;研究了相比、萃取剂浓度、水相初始pH值及萃取平衡时间对Al、Fe、Mn萃取率的影响,并确定了最佳萃取工艺条件:P204浓度1.5mol/L、相比1/1、水相初始pH值2.5、萃取平衡时间18min。在此条件下通过单级萃取,Al、Fe、Mn的萃取率分别可达99.1%、99.3%和99.0%,同时Li仅损失6.9%,达到了Al、Fe、Mn与Li的最佳分离效果。     

镍浸出液深度净化除铜研究

镍浸出液用活性硫深度净化除铜是一项新尝试，本文研究了活性硫的制备与活性硫除铜的机理，考查了酸度，温度，反应时间及活性硫加入量等试验条件，获得了镍浸出液含铜低于２ｐｐｍ、废渣中铜镍比小于１００：１的试验结果。     

硫酸镍电解液净化除杂工艺研究

对硫酸镍电解液的萃取净化除杂进行了系统的研究。实验采用M5640对铜离子进行除杂,实验条件为:pH值为3.0,相比为1∶1,萃取剂体积浓度为15%,振荡时间5min,在此实验条件下铜离子的萃取率大于99.83%,其含量小于0.1mg·mL-1,已达到5N镍电解液标准。去除铜离子之后,采用P507对电解液进行除杂,在实验条件pH为4.0,相比为1∶1,萃取剂体积浓度为15%,振荡时间5min下,二价铁离子、锌离子、铅离子的萃取率分别为:99.93%,99.75%,84.01%,其含量分别为:0.10,0.21,0.30mg·mL-1,已达到5N镍电解液标准。在此之后再采用P507对电解液中钴离子进行去除,实验条件为:用氢氧化钠溶液均相制皂75%,提高待萃液当中钴离子的含量至4.19g.L-1,即Co/Ni为1/10。实验采取四级萃取,控制水相pH值在4～5之间。钴离子萃取率为74.92%,含量为14.88mg·mL-1,已达到5N镍电解液标准。     

铜阳极泥除杂预处理工艺的研究

铜阳极泥是铜电解精炼中的一种副产品,是回收贵金属的重要原料.本文以铜阳极泥为原料,研究了硫酸化焙烧-酸浸预处理工艺.首先考察了酸泥比、温度、时间等因素对硫酸化焙烧蒸硒效果的影响.研究结果表明,硫酸化焙烧蒸硒工序中,当酸泥比为1.8、焙烧温度为650℃、焙烧时间为2h时,硒的脱除率达到98％以上;酸浸脱铜工序中,当酸浓度为150 g/L、酸浸温度为80℃、酸浸时间为2h时,铜的脱除率达到99％以上.而后对铜阳极泥进行了综合优化实验,铜阳极泥经两步预处理工序后得到34.87％渣,渣中金品位从原来的2054g/t富集到5848g/t.     

碱性钒铬溶液除杂工艺研究

以钒铬渣钠化焙烧工艺得到的碱性钒铬浸出液为原料,分析了主要元素V、Cr及杂质Si、P的含量,探讨了铝盐对碱性条件下Si和P的去除机制,研究了·18H_2O用量、pH值、反应温度、反应时间及陈化时间等因素对Si、P去除效果的影响。结果表明:在弱碱性条件下,铝盐沉淀法可有效去除钒铬溶液中的Si和P,除Si率达98%,除P率达92%,满足后续沉钒要求。最佳除杂工艺条件为:Al∶Si(mol)=1.2,pH值9.0,温度90℃,反应时间15 min,陈化时间1 h。除杂过程中V和Cr的损失均小于5%,且进入除杂渣中的V和Cr容易洗涤回收,净化后液经沉钒、煅烧,沉钒率大于98%,最终得到的粉状V2O5产品质量满足标准《YB/T 5304—2011》中99级要求。     

石煤旋窑焙烧工艺研究

目前的从石煤中提取钒的工艺普遍存在钒转化率低且不稳定的特点.对不同类型矿石进行了多因素旋窑焙烧条件试验,考察了添加剂的加入对钒焙烧转化率的影响.结果表明,矿石在旋窑中于800 ℃下焙烧2 h后,用4 g/L硫酸溶液在液固体积质量比3∶1条件下浸出,钒浸出率最高可达85%,并且可实现连续作业,烟气集中处理,改变了平窑焙烧不能连续作业及烟气无序排放难于处理的状况,对环境非常有利.     

低浓度钴溶液除铁、钙、镁和P204深度除杂工艺研究

研究了从低浓度钴溶液中除去铁、钙、镁的pH条件和P204萃取除杂工艺.除铁初步试验表明:黄钠铁矾法除铁时,将pH值控制在3.0～4.0之间,除铁效果很好,达到99％以上.在黄钠铁矾-针铁矿联合法的除铁操作条件下,除铁效果也达到了95.65％,且钴损率从21.3％降到了4.74％;低浓度钴溶液最佳除钙镁pH值为3.5～4.0;正交试验得到P204萃取除杂最佳工艺参数:有机相组成ψP204/ψ汽油为25％/75％,O/A相比1∶2,皂化率为75％.