复吹转炉双渣法生产低磷钢工艺实践

首钢第二炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无预处理脱磷设备条件下,可以生产钢材磷含量在0.010%以下的低磷钢,满足钢种对钢质洁净度的特殊要求.     

低磷钢半钢炼钢过程中控磷工艺研究

介绍了转炉炼钢脱磷反应的条件、半钢炼钢深脱磷工艺的要求。通过分析转炉脱磷反应的冶金条件,优化炉渣碱度、熔池搅拌强度、出钢温度等工艺参数,研究了半钢炼钢过程中三种低磷钢的控磷生产工艺,为转炉脱磷操作创造有利条件。采用单渣法操作,石灰加入量控制在26~50 kg/t,终点[P]控制在0.025%以内,终点[P]一次合格比例达到99.6%;采用双渣法操作,石灰加入量控制在50~70 kg/t,终点[P]控制在0.015%以内,终点[P]一次合格比例达到98.4%;采用脱磷-脱碳双联工艺,终点[P]控制在0.010%以内,终点[P]一次合格比例达到97.6%,为冶炼不同钢种的控磷操作提供了参考。     

150t复吹转炉双渣生产低磷钢的工艺实践

文章介绍了150t复吹转炉在干法除尘的条件下采用双渣法进行了低磷钢的冶炼试验,通过优化转炉造渣、供氧、温度等工艺制度,采用造双渣的方法,一次倒渣脱磷率达到50%,终点磷含量控制在0.010%以下,满足了低磷钢的生产要求。     

转炉双渣法冶炼低磷钢生产工艺研究

简要介绍了中厚板卷厂采用双渣法生产低磷钢的生产实践,开发了F36-T钢等低磷钢的生产工艺。通过理论分析,现场炉次实验,生产过程监督,严格执行生产工艺制度,成功地找到了一条批量生产低磷品种钢的方法。     

半钢冶炼低磷钢生产实践

随着攀钢集团西昌钢钒公司高级别钢种的不断开发,转炉生产难度加大,为了满足低磷品种钢的要求,西昌钢钒通过试验总结出一套适合于半钢冶炼低磷、高品质钢种的工艺。通过优化转炉冶炼氧枪工艺,选择合理复吹制度及造渣制度,控制冶炼终点温度在1 620℃左右,结果终点磷含量由原先0.013%稳定降低到0.006%,满足了生产高品质钢对脱磷的要求,此工艺的试验成功为后期高端品种开发打下了坚实基础。     

半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。     

英钢公司采用氧气碱性转炉炼钢法生产低磷钢的实践

英国钢公司对型材，板材及带材产品，在保证其价格具有竞争的前提下，优先的原则是将钢中的磷含量减少到〈０．０１％，为此，英钢公司已使用了硅铝酸盐熔剂，并采用了一些相应的炼钢工艺技术，使未经过预处理的铁水，冶炼后达到硅含量为０．４％或〈０．４％，磷含量为０．０７％～０．０９％的低磷规格，同时提高了成本效果。开始试验期间，在吹炼和出钢过程中，８５％和１００％地监控了钢，渣的化学过程。这表明，大部分渣的生成     

260 t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。     

转炉生产低磷钢的工艺研究与实践

唐山不锈钢公司针对高炉铁水条件,为实现超低磷钢种的稳定生产,根据脱磷热力学三高一低条件,开发研究了适用于不锈钢公司的低磷钢冶炼工艺,优化了自动化炼钢碱度模型,实现了碱度的动态控制,确保转炉终点P符合钢种成分要求。标准的补吹法,即主吹和补吹有效结合,主吹过程结束P达到较低的水平进行倒渣,重新造渣后再次吹炼,此工艺提高了终渣的碱度,最终使得超低磷钢种(成品P含量≤0.005%)的工艺开发及试生产顺利完成。     

180t复吹转炉单渣法冶炼低磷钢SPHD工艺实践

通过研究宁钢180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,根据实际铁水条件,确定转炉吹炼制度、造渣制度、温度制度等方面影响转炉脱磷效果的关键工艺参数,并优化出钢模式,将转炉冶炼SPHD钢的出钢磷含量稳定控制在150×10-6以下。     

低磷钢生产

本文分析了目前世界各国在生产低磷和超低磷钢方面的研究成果,对用Na_2CO_3基渣系进行铁水预处理的物理化学原理、过程影响因素和实际应用进行了阐述和讨论。对用CaO基渣系处理钢液的最新研究以及喷吹法脱磷进行了分析和讨论。     

150吨半钢炼钢快速成渣工艺探讨

半钢炼钢受铁水条件波动大,半钢潜热能不足、渣系单一等因素影响,造成炼钢过程中前期化渣慢,过程渣化不透,影响了终点硫磷的成分控制。从理论知识入手,结合实际生产经验,通过分析半钢炼钢的特点,总结出合理的造渣制度,并制定出相应的操作方法。     

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。     

半钢炼钢终渣脱氧后溅渣护炉实践

介绍了承钢半钢炼钢出钢前在终渣中加脱氧剂脱氧,同时应用出钢时转炉出钢侧侧吹搅拌工艺,利用脱氧后终渣进行溅渣护炉的主要研究内容、成果、创新点等。     

单渣法高碳低磷出钢工艺实践

武钢有限一炼钢采用单渣法进行高碳低磷出钢冶炼工艺实践。通过使用铁矿石替代石灰石和铁皮,优化熔剂配比和加料方式,采取"前期化渣去磷、中期保碳升温、后期C-T调整"操作模式,吹炼终点熔池中碳的质量分数可以控制在0.30%~0.50%,磷的质量分数不大于0.015%,出钢温度不低于1 620℃。降低了终点熔池的氧含量,减少了钢水内生氧化物,提升了钢水纯净度,同时也降低了成本。     

利用复合渣球优化半钢炼钢造渣工艺研究

针对承钢半钢炼钢存在的问题，进行了造渣工艺的优化试验，缩短了初期渣形成时间，保证了冶炼过程顺行，取得了较好的效果。     

利用复合渣球优化半钢炼钢造渣工艺研究

针对承钢半钢炼钢所存在的特点和问题,进行了造渣工艺的改造试验,缩短了初期渣形成时间,保证了冶炼过程顺行,取得了较好的效果。     

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

降低150t转炉半钢炼钢留渣操作实践

承钢150 t转炉半钢冶炼采用留渣操作,通过终点成分分析和开吹前炉底铺加石灰、白云石等措施,取得了良好的脱硫脱磷效果,同时保护了炉衬、节约了原辅料、降低了生产成本,转炉炉龄提高到7 000炉,没有发生喷溅等安全事故。