大型落地式LNG储罐承台电伴热管施工技术

上海LNG项目20万m~3储罐因地质原因采用了落地承台结构,由于储罐地基内部没有空气对流途径,为了防止储罐中的LNG冷量传入基础导致基础冻裂,因此确定采用电伴热方式抵消冷量。储罐承台电伴热系统由加热电缆、保护套管及控制设备组成,其保护套管预埋在钢筋混凝土中。在简要介绍该储罐承台电伴热管布置要求的基础上,较为详细地论述了储罐承台电伴热管的施工工艺,重点叙述了电伴热管材料进场验收、下料预制、焊接安装和吹扫通球等各个关键施工工序。工程实践证明,储罐承台电伴热管安装按照上述流程和措施施工后各项质量指标均符合设计和规范要求。     

仪表电伴热系统在石化装置中的应用

随着电伴热产品及技术的完善，电伴热系统与蒸汽伴热系统相比，在石化装置的应用中呈现了诸多方面的优势。结合对某大型环氧丙烷／苯乙烯（PO／SM）装置采用仪表电伴热系统的工程设计、方案优化、安装调试及维护、优点及缺陷的分析，阐述与总结了仪表电伴热技术的应用前景及设计、实施要点。     

节能环保的仪表电伴热系统

随着电伴热产品及技术的完善,电伴热系统与蒸汽伴热系统相比,在石化装置的应用中呈现了诸多方面的优势。结合对某大型环氧丙烷/苯乙烯(PO/SM)装置采用仪表电伴热系统的工程设计、方案优化、安装调试及维护、优点及缺陷的分析,阐述与总结了仪表电伴热技术的应用前景及设计、实施要点。     

电伴热带的选型、安装与维护

电伴热与蒸汽热水伴热相比,具有装置简单,发热均匀,控温准确,节约水资源,无环境污染,热交换效率高,设计、安装、维护工作量小等优点。电伴热带可分为恒功率电伴热带和自控式电伴热带。在实际工程中如何选择和使用电伴热带,要从技术经济角度综合考虑。结合实际工作经验,介绍了电伴热带的选型原则、安装注意事项及维护方法。     

一体化自伴热节流装置在煤化工项目中的应用

相比传统的仪表及管线的伴热方式,如热水伴热、蒸汽伴热、电伴热需消耗大量的能源,自伴热方式不需要额外采用热源即可满足伴热要求,且能节省仪表安装材料、减少仪表维护工作量、提高仪表的测量精度。详细介绍了一体化自伴热节流装置的结构原理和设计理念,结合在煤化工项目中的实际应用,总结了该产品在工程设计、施工安装、运行维护等阶段的工程经验。     

海洋工程中电伴热的选型及应用

对电伴热、热水伴以及蒸汽伴热三种伴热形式从电能消耗、热效率、设计费用、设备器材费、施工安装费以及运行维护费等几个方面进行了比较，对海上石油平台管线采用电伴热保温给予了肯定，以QK18－1项目电伴热系统为实例进行优化设计，并且对电伴热系统在施工过程中出现的问题提出了建议性解决方案。     

极寒地区LNG电伴热施工流程及特点分析研究

极寒地区LNG项目电伴热系统伴热回路较多,伴热控制原理设计更复杂,伴热带材料种类较多。极寒地区电伴热的设计及热损计算必须符合严苛的极寒地区温度条件,其电伴热与硬质保温施工要求要比其他地区施工要求高,施工难度更大。     

油气初加工装置中的电伴热

电伴热带作为一种带状电伴热器材,具有能耗低、寿命长、加热均匀、温度准确、施工安装方便、维护简单、人工费用低、无污染、易实现自动化及远程控制等特点.电伴热带可分为自控温型和恒功率型两种.从大庆油田天然气分公司13个大队应用电伴热统计数据来看,建议装置区内选择自控温型电伴热带;长输管道选择温控器控制的恒功率串联型电伴热带.     

浅析电伴热技术在气田采气厂中的应用

针对南约洛坦气田所处环境,天然气采气厂冬季生产运行困难的问题,介绍了预处理厂工艺设备区电伴热系统的安装运用情况,分析了电伴热带接地装置不完整,保护装置不动作,设计、安装、维护、巡检不到位等影响电伴热运行的相关因素,根据现场使用过程中存在不同温度介质设施共用一套温控器、保温措施不完善等问题,提出了系统应对措施及改进方向。     

内置式集肤效应电伴热技术在集油系统的应用

为降低产能工程投资,从2006年开始,在大庆外围油田大量应用以碳纤维、穿槽式电热带电热管为主的电伴热集油工艺。该工艺在运行2~3年后,普遍暴露出故障率高、寿命短、维修难度大等问题,严重影响原油生产。为此,自2012年起,方兴公司在台105、台1区块应用内置式集肤效应电伴热技术逐步对原有电伴热管线进行改造。内置式集肤效应电伴热工艺技术较原有的碳纤维电伴热、穿槽式电伴热减少了接头数量,从而降低了故障率和生产运行成本,有效避免了因管线电伴热故障而造成的原油减产;集肤效应电伴热热效率较高,和其他电加热工艺相比耗电量更低,更加节能;该技术与其他伴热方式相比减少了对庞大配电系统的需要。     

塔器现场对接环焊缝安全热处理工艺方法

文章以300万t/a重催装置丙烯塔的现场立式组装为例,探讨了塔器现场对接环焊缝安全热处理的工艺方法,对采取临时加固措施的弊端进行了分析,提出了两种可确保设备安全的热处理方法,一种是降低热处理温度,延长保温时间,另一种是在高温下分区分段热处理。具体介绍了降低热处理温度、延长保温时间的依据以及高温下材料许用应力的确定、设备的强度校核、合理选用降低温度数值的方法,对分区分段热处理的方法进行了说明。     

油田站外单管集油辅助工艺对比

为了解决部分油井无法单管输送的问题,采用PIPESIM模拟软件对不同含水率、不同集输半径和不同产液量油井的集输管线进行计算分析,同时结合各油田单管集输设计经验,得出中质原油站外系统单管集油工艺改造的技术界限,而对于达不到技术界限的油井,可以通过辅助措施实现单管集油,通过对比电磁加热器、空气源热泵、管道内置电伴热、井口气电加热器、油井保温隔热油管、地热、太阳能光热技术及井口加药等单管辅助措施的原理及工艺特点,最终确定在不同工况条件下的辅助单管集输措施,为油田站外单管集输工艺选择和优化提供了理论依据。     

隔热涂层与真空技术在稠油热采中的应用探讨

在稠油井注热流体吞吐开采过程中,井筒隔热工艺一般以减小热传导和热对流为主,而对热辐射的控制考虑较少。为此提出了一种隔热涂层与真空技术相结合的隔热技术,该技术可将油套环空内导热系数降到最低,通过降低油管外壁发射系数达到降低热辐射的作用。通过WELLFLOW软件计算结果表明,该隔热技术可使井筒热损失相比传统井筒隔热工艺减小67%~80%,并且流程简单、设备便捷,在海上油田热采中具有很大的推广潜力。     

伴热系统及外伴热管体系性能优化技术评述

伴热是抑制天然气水合物生成、油气结蜡和实现流体物料降黏储运的一种方法，其实质是通过外部热源（即伴热介质）提供热补偿从而控制物料的温度。简述了伴热技术在天然气工业等领域的应用，并根据国内外的研究发展状况，对伴热系统及外伴管体系性能优化技术进行了评述。首先对各种结构形式伴热系统的技术性能进行比较分析后发现，常用光滑外伴热管系统存在传热热阻大和调控不便等缺点。然后进一步从传热优化和控制优化角度，对外伴热管伴热系统性能优化技术进行了讨论，剖析了优化效果。结果表明，采用导热胶泥和设置智能温控装置等措施从传热和控制两方面优化了外伴热管体系的伴热性能，产生了节能潜力。基于以上分析结果，预计蒸气外伴热管伴热在未来较长时期内仍将是油气田和石化领域的主要伴热系统之一。     

应用导热胶泥的伴热优化系统传热特性及节能潜力数值研究

基于前期光滑外伴管伴热系统性能的研究,对应用导热胶泥进行伴热优化的系统,利用FLUENT软件对其传热特性与节能潜力进行了数值分析.伴管下置式系统中,优化前后均存在浮力诱导的层流自然对流.应用不同夹层模型的计算表明,优化后仍需保持空气夹层以减少热损失,但可将伴管上置而基本不影响伴热效果且易于施工.应用导热胶泥可使伴管与工艺管间的热阻降低50%以上,可得到更高的物料温度或降低伴热介质的需求温度及其(火用)损失,能量利用匹配程度提高,节能潜力较为显著.     

管道绝热设计技术要点分析

文章对管道绝热设计中基本设计参数确定,能量价格计算、绝热结构单位造价,绝热结构材料选择,绝热计算,热损失计算,绝热层外表面温度计算以及绝热结构设计进行了详细的介绍,为绝热设计人员提供了设计基础。     

全容式LNG储罐绝热性能及保冷系统研究

我国大型LNG接收站中的储罐均为全容式LNG储罐,其通常处于低温微正压状态,外界热量的漏入会引起LNG的蒸发,增加能耗,也可能会使储罐产生分层及翻滚现象,对其安全造成较大威胁,因此,需要对它的绝热性能及保冷系统进行研究。为此,根据全容式LNG储罐的结构特点,分别对罐顶、罐壁和罐底进行了漏热量计算,结合实例进行了LNG储罐总漏热量及日蒸发率的计算分析,探讨了LNG储罐的绝热性能,找到了影响储罐漏热量的主要因素：保冷材料的导热系数、保冷层的厚度、储罐表面的吸收率、环境温度等,为LNG储罐保冷系统的设计提供了相关依据;并根据LNG储罐保冷系统的需要,归纳总结了保冷材料的选择原则、施工方法及其注意事项。     

聚异丁烯装置后处理部分腐蚀与防护

某公司聚异丁烯装置2000年建成投产,主要工艺是以混合c。为原料,以AIC1,为催化剂生产聚异丁烯。其后处理部分自投产以来连续发生腐蚀泄漏现象,给安全生产造成很大隐患。通过对腐蚀情况调查,发现腐蚀主要发生在脱丁烷塔、再沸器、闪蒸罐、T-103塔及管线的死区、冷区处,主要是盐酸的酸性腐蚀、氯离子的点蚀、应力腐蚀及硫腐蚀。提出防腐措施：尽量减少物料中的水含量、增设pH值监测点及注氨点、由手工控制注氨改为自动控制、加强保温管理、为仪表建立循环线、对阀门等保温困难部位加设保温箱或拌热箱、控制系统中的硫含量等,保障了生产安全。     

石化设备绝热层下的金属腐蚀

通常绝热层下的腐蚀包括化学腐蚀和电化学腐蚀两种,造成化工设备绝热层下金属腐蚀的主要因素包括绝热层的设计、材料、施工、环境条件等方面。研究了绝热层下各种金属的腐蚀情况,指出了化工设备绝热层下金属腐蚀的常见部位以及腐蚀形式;减少化工设备绝热层下金属腐蚀的措施包括金属设备的选型合理、隔热层材料的选择合理、施工规范、保障措施到位等。