直缝钢管轧机成形辊的失效分析

介绍对直缝钢管冷轧机的成形辊进行失效分析的过程。针对成形辊的服役环境，这里对成形辊的开裂和磨损原因进行了分析，认为成形辊与管坯相对滑动而引起的摩擦磨损、成形辊表面被反复加热和冷却而引起的热疲劳是引起成形辊磨损的主要原因。认为裂纹是由热应力引起的热疲劳开裂，从理论上推算热应力的大小，并分析其使工件热疲劳破坏的可能性，这里还将在提高成形辊寿命方面作一些探讨     

轧辊磨损数学模型研究

根据摩擦磨损原理及轧辊磨损的机制特点,综合考虑影响轧辊磨损的多种因素,建立了板带轧机轧辊磨损的数学模型.系统阐述了模型中各个参数的分析方法,并建立了轧件与工作辊的相对滑动模型,定量计算轧件与工作辊表面的相对滑动距离.结合3 454 mm中厚板轧机现场实际数据,采用遗传算法对工作辊磨损模型进行了参数的优化识别.工作辊磨损量计算结果与现场实测磨损数据吻合良好,表明了参数优化识别的准确性和模型的可靠性,能够应用于生产实践.     

涟钢CSP热连轧机变接触支持辊辊形的研究

针对涟钢CSP热连轧机F2机架支持辊磨损不均,且出现的剥落问题,根据F2机架磨损辊形的特点及变接触技术思想,提出与工作辊辊形相匹配的支持辊新辊形VCR＋,采用二维变厚度有限元模型对新辊形的板形控制性能进行了分析,并且在F2机架上进行工业实验。通过仿真计算和试验结果表明,VCR＋辊形的板形控制性能均优于原辊形,自保持性能有了显著的提高,磨损及均匀性有了很大的改善。     

兼顾热轧工艺润滑的工作辊磨损预报模型

通过对某1700热连轧厂润滑轧制中轧辊磨损主要影响因素的研究,提出了包含润滑项的工作辊磨损预报模型,并采用模拟退火遗传算法估算模型主要参数。现场运用结果表明,该工作辊磨损模型结构及其模型参数能够兼顾热轧润滑和非润滑工况,提高了工作辊磨损的预报精度,满足在线运用需求。
     

带钢冷轧机工作辊表面粗糙峰轧制磨损过程离散元法研究

将带钢冷轧过程中磨损量仅有微米或亚微米数量级的工作辊表面粗糙峰的轧制磨损,视作一种由更小尺度的微细颗粒质量脱落引起的不连续细观磨损行为,建立工作辊表面局部区域内粗糙峰轧制磨损的离散元仿真模型,模拟研究工作辊表面粗糙峰上质量脱落的变化过程和磨损规律。针对工业生产中使用电火花毛化机床加工制备的实际工作辊表面微观形貌,抽象建立若干种主要工作辊表面粗糙峰几何形状,研究不同几何形态粗糙峰的表面在相同的轧制工况条件下的不同磨损行为和抗磨损性能,仿真结果与工业生产中实测取得的工作表面粗糙峰磨损规律定性一致。研究也表明,模拟工作辊表面粗糙峰的复杂细观磨损问题,离散元方法可能是一种值得关注的方法。     

面向辊间接触压力的薄板热连轧窜辊控制策略优化

为了提高2 250 mm薄板热连轧控制精度,设计了一种面向辊间接触压力的薄板热连轧窜辊控制策略优化方法。采用理论模型测试2 250 mm热连轧工作辊的耐磨能力,通过设置产线轧辊、窜辊参数来获得所需的工作辊磨损状态,而制备得到具备特定耐磨性的热连轧辊。研究结果表明：通过耐磨修形工作辊以及变接触支撑辊相结合方式来控制最大辊间接触压力,形成更均匀的辊间接触压力,获得稳定的板形结构。对薄板热连轧窜辊策略优化,消除严重磨损区之间的叠加情况,确保窜辊周期内形成均匀窜辊值。应用验证结果表明能够促进磨损箱体”峰值显著下降,实现了箱体均匀性的显著提升,轧制长度则提高了39%左右,各侧区域都出现了猫耳高度的降低。本研究的基于辊形优化2 250 mm薄板热连轧窜辊策略具有很好的应用效果。     

耐磨耐腐蚀球墨铸铁辊筒

我厂在多年生产橡胶初加工机械的实践中,发现易损件辊筒的使用寿命不够理想,磨损快,更换频繁,生产乳胶标准胶2000t左右就需更换,既麻烦,又影响生产。用户要求一个辊筒能使用一年(即生产3000～6000t)。因此,我们对提高辊筒的使用寿命进行了试验研究。 1.辊筒磨损快的原因 橡胶加工机械的辊简绝大部分为球墨铸铁件,磨损快的主要原因有:①硬底低,耐磨性差,当磨损超过辊筒花纹尺寸极限时就报废。②耐蚀性差,长期受潮接触酸碱溶液,造成腐蚀,至使辊筒尺寸变小甚至花纹     

烧结矿单辊破碎机抗磨损技术研究

单辊破碎机是烧结矿生产线上一个重要的部件,其工作环境与性质决定其必须具有抗高温与耐磨损的特性.针对目前单辊破碎机易磨损、寿命短的问题,首先,对其失效原因与磨损机理等方面进行了研究,得出其主要磨损形式是高温环境下带有凿削形式磨损的磨粒磨损.然后,研究了其抗磨损结构设计的方法,并对其材料选择与耐磨堆焊工艺等进行了详细分析与探讨,设计了一种抗磨损的长寿命烧结矿单辊破碎机.最后,通过工程实际使用验证了提出的单辊破碎枳抗磨损技术是可行且有效的.     

粗轧机压下装置磨损严重的原因分析及改进

某热轧厂的粗轧机压下装置由于某些原因,导致其压下丝杆、丝母磨损严重,很大程度上影响了该厂的正常生产。该文从压下装置的平衡装置等方面对其平衡力进行分析计算,得出上支承辊平衡装置的过平衡系数过大、上工作辊平衡装置的平衡力不均衡等结论,并针对磨损的原因提出了改进措施,获得了较好的应用效果。     

陶瓷刀具高效干车削冷轧辊的刀具磨损机理

采用陶瓷刀具干车削硬态条件下的冷轧辊,分析了不同切削条件下陶瓷刀具的寿命、刀具磨损形态,并分析了裂纹、剥落和崩刃过程。试验和理论分析证实:陶瓷刀具高效切削冷轧辊时,裂纹的生成和扩展是造成刀具失效的主要磨损机理。     

STUDY ON WEAR AND DESTRUCTION OF HOB IN GEAR HOBBING

The wear and destruction appearances of hobs are researched. The reasons of the wear and destruction of hobare analyzed. And the influence of the change of the bobbing force and the bobbing temperature on the wear and destruction of hob in gear bobbing is also analyzed. In gear bobbing, the main wear mechanisms are adhesion and ploughingwhen cutting the 20CrMnTi gear using W18Cr4V high-speed steel hob.     

油润条件下磨粒分形行为与摩擦状态相关性的研究

以45#钢-铜配副在浸油状态下进行磨损试验,采用自行构建的磨粒分析系统考察不同磨损阶段产生的磨粒形态,测量多种磨粒表征参数,并就各表征参数与摩擦力的关联性进行了对比分析.分析结果表明:磨粒群体中轮廓分形维数的分布呈正态分布;磨粒分形维数相对于其它表征参数而言,和摩擦力相关性更大.     

聚甲醛等塑料的耐磨性能分析

分析了塑料耐磨性能的影响因素，比较了聚甲醛等塑料在不同载荷及不同对磨时间下的磨损情况。     

Ekonol/G/MoS_2/PEEK复合材料的磨损机理研究

用模压方法制备了Ekonol/G/MoS2 /PEEK复合材料 ,通过摩擦磨损实验方法对材料的耐磨性能进行了研究 ,并用SEM对磨损表面进行了观察和分析 ,在此基础上探讨了复合材料的磨损机理。结果表明 :与PEEK相比 ,复合材料具有优良的耐磨性能 ;随着Ekonol含量的增加 ,复合材料的磨损机理发生了由粘着磨损向疲劳磨损的转变     

轧制过程轧辊磨损数学模型试验研究

利用自行开发研制的DTW-166热磨损试验机,研究了高铬铸铁、高速钢轧辊的磨损量与工艺参数的关系。分析了现场轧制过程中正在使用的轧辊磨损模型,对该数学模型在结构上进行了改进,利用各种条件下的大量试验数据,回归得到热轧带钢轧辊磨损的数学模型。该数学模型的建立为提高设定计算中的板形控制功能提供了理论基础。     

RV减速器摆线轮磨损量的数值计算与分析

基于Archard磨损模型和Hertz接触理论为理论基础,将摆线轮齿廓啮合区域离散化,建立了摆线轮磨损的计算模型;根据该计算模型分析了各啮合点处滑动系数、磨损率、磨损量与啮合相位角之间的关系,并进行曲线拟合.结果表明,建立的数值计算方法可以实现对不同修形方法、不同尺寸、不同工况条件下摆线针轮齿廓磨损量的定量计算.     

WC—NiP合金密封材料的摩擦磨损特性

本文对研究开发的一种机械密封新型摩擦副材料ＷＣ－ＮｉＰ合金的摩擦磨损特性进行了研究。考察了在水润滑条件下ＷＣ－ＮｉＰ／石墨配对的摩擦性能,以及在３％ＮａＣＬ和１０％ＨＣｌ溶液中的腐蚀磨损性能。并与ＷＣ－Ｃｏ合金作了对比。结果表明：在水及３％ＮａＣｌ溶液中两种ＷＣ材料有相近的摩擦磨损特性,而在１０％ＨＣｌ溶液中ＷＣ－ＮｉＰ合金的腐蚀磨损性能则远优于ＷＣ－Ｃｏ。     

滚柱式超越离合器的自锁失效分析及设计对策

滚柱式超越离合器的失效多为自锁失效，针对这一问题，建立滚柱、外环、内星轮磨损量与楔角增量关系的数学模型，导出磨损与楔角增量关系公式。结合实例，进行了楔角对磨损的敏感程度及自锁失效原因的分析。在此基础上，提出避免滚柱式超越离合器失效的设计方法。     

船舶柴油机气缸套拉缸机理的试验研究

根据模拟试验的相似准则设计磨损试验,研究对船舶航行安全构成严重威胁的异常磨损现象,例如拉缸和咬缸。试验结果表明硬化相的性能和含量与试验所选用的材料耐磨性相一致,且随着载荷的增加,材料发生拉毛的时间呈指数关系下降,本文根据摩擦副三滑磨面接触模型,进而提出摩擦界面温度升高导致粘着以及摩擦副表面的强烈摩擦导致硬化相的碎裂甚至折断等因素是气缸套异常磨损的根本原因,为预防气缸套拉缸或者咬缸提供了理论依据。     

Wear Characteristics of Large Grinding Balls in an SAG Mill

The wear characteristics of larger than 120 mm-diameter grinding balls used in large semiautogenous (SAG) mills is studied in the present paper. SEM observation on the worn ball surface reveals a severe microcutting process. Abrasion grooves can be found on the overall surface. Moreover, persistent microcracks are found on the surface. The observation on the cross section indicates extended white layers and white bands exist in the subsurface of worn balls. The white layer is not homogenous on the surface. The largest white layer is about 20 μm thick and 1.3 mm long. The wear resistance of the white layer is tested with a simulated high stress impact wear tester. It is found that the white layer is associated with delamination wear, which significantly increases the wear rate. The delamination wear mechanism is explained from the intensely deformed microstructure and microcracks inside the white layer. Based on the experimental results, a wear formula consisting of both microcutting wear and delamination wear is submitted. This formula means that high wear resistance is only achieved when the hardness and fracture toughness of grinding balls are increased simultaneously.