温冷复合成形工艺参数对零件精度的影响

温冷复合成形因同时具有热成形与冷成形的优点而被越来越广泛的应用。研究了温冷复合成形工艺参数即变形温度、变形程度及变形速度对零件精度的影响规律。试验结果表明，在成形温度范围内，零件精度随变形温度的增加而下降，随变形速度以及变形程度的增加也稍有下降，但下降都较为平缓。此研究为温冷复合成形工艺参数的制定及优化提供技术基础。     

高强度异形件挤压成形工艺研究

针对高强度异形件传统成形方法材料利用率低、原材料浪费严重的缺点,通过对一种典型高强度异形件的工艺分析,提出了温冷复合挤压工艺方案.研究了工艺参数的计算选择、难成形部位的解决方案和模具设计.经生产验证,该工艺提高了材料利用率、成形件精度高、表面质量好,取得了良好的经济效益,对该类零件的生产具有一定借鉴意义.     

近净成形在滑履零件上的应用

运用正挤压一次成形的"近净成形加工"技术,对航空液压泵中球面滑履零件实现了冷挤压的批量生产,通过对冷挤压件的尺寸精度及粗糙度的检验表明,该冷挤压件能实现球面尺寸IT7级精度和表面粗糙度Ra0.4μm的技术要求。对采用冷挤压与车削加工后的滑履零件进行硬度、金相组织、耐磨性等实验,结果显示,相对于车削加工而言,冷挤压后零件的表面硬度(拉伸强度)提高约35%,耐磨性能提高60%以上,节约材料50%以上,材料利用率达到90%,成形时间由车削加工时的每件3.5 min降低到15 s,加工效率显著提高。     

复杂盒形件拉深气胀精确热成形工艺

针对复杂盒形零件一次拉深成形不足的问题,提出了一种拉深气胀复合精确热成形工艺,其成形零件的外形及壁厚均满足设计要求。以TC2钛合金复杂盒形件为研究对象,研究了TC2钛合金在550~800 ℃和0.001~0.1 s^-1条件下的高温成形性能。设计了一套可一次性完成拉深、气胀的模具。基于有限元仿真模拟软件PAM-STAMP对零件成形过程进行模拟,获得了优化工艺参数并进行实验验证。结果表明：PAM-STAMP仿真软件可以预测零件拉深和气胀缺陷,优化了工艺参数和模具形状并进行实验验证。实验在800 ℃、气体压力2.5 MPa条件下获得了壁厚、侧边高度均符合设计要求的零件,验证了该拉深气胀复合工艺的可行性。     

钢制底座温冷复合成形试验研究

为了解决毛坯塑性成形和精度控制的问题,通过理论和试验研究,提出温冷复合成形的工艺(预成形-反挤成形-冷挤整形)和"轴向导流"、"推挤成形"的成形原理,并研制了相应的模具;解决了毛坯塑性成形、精度控制的难点和试验中出现的氧化、内孔局部收缩等问题.试验结果表明:该工艺切实可行,整形后的毛坯a-b-c-d-e-f-g外形面可不必加工而直接满足零件的使用要求,保证了外形精度,节约了材料,减少了生产成本,提高了产品机械性能.     

汽车发电机爪极温冷精密成形工艺研究

在分析爪极零件特点及成形难点的基础上,提出了温冷精密成形工艺.通过Deform-3D建立其有限元分析模型,对关键折弯工序进行分析.结果表明,a型切角、b型双向切角和c型矩形毛坯折弯工序共同经历折弯和反挤压两个阶段;a型切角毛坯成形时成形载荷适中,填充充分;通过成形实验最终得到齿形填充充分、无折叠的爪极锻件,验证了温冷精密成形的可行性.     

一次行程冲孔修孔复合模设计

单纯冲孔工艺 ,孔的质量不高 ,使用不广。针对这一问题 ,提出在冲孔的行程中对孔进行修整的新工艺 ,并对一次行程中完成此工艺的推刀式复合模进行了设计。使用此工艺加工的孔的尺寸精度可达IT5～IT7 ,表面粗造度值可达Ra=0.8～6.3μm ,形状精度也可达相应要求。     

拉形与渐进成形在钣金零件快速制造中的复合应用研究

分析了拉形与数控渐进成形的工艺特点,开发了利用有限元分析来确定拉形不贴模区域边界的系统;设定了复合成形工艺参数,在数控渐进成形机床上实现一次装夹的复合成形。通过试验对渐进成形和复合成形的成形件质量进行了分析,结果证明,复合成形比渐进成形加工的零件成形精度高,厚度分布更均匀。对于复合成形,拉形行程越大,精度越高,但厚度减薄更严重,拉形行程过大会导致零件拉裂。凹陷区域的成形采用了固定轴跟随零件层加工,与传统的等高线层加工相比,具有较好的表面质量和较高的精度。     

基于Autoform的汽车构件成形工艺分析及模具设计

以某品牌汽车天窗内板构件为研究对象,鉴于该零件翻边型面精度要求比较高,且易于发生回弹,较难满足其装配性能要求的特点,在对比了传统制造工艺设计方法与现代金属板料成形仿真软件确定工艺方案的优缺点后,应用Autoform软件对该覆盖件类零件进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中的减薄、拉裂、起皱,回弹等缺陷,确定了该零件的成形工艺方案。在实际生产过程中,通过部分实验和试模,进一步地改进和完善了该零件的工艺方案与模具设计,最终生产出了符合客户要求的零件产品并设计出了相应的模具结构。     

雷达波导件背压挤压成形工艺研究及模具设计

为解决雷达波导件传统加工方法中成形端面高度不一致的缺陷,基于金属流动控制成形原理,提出了背压挤压成形工艺.通过有限元模拟技术验证了该工艺的合理性,并为该工艺设计了专用模具工装,对模具中关键零件进行了强度校核,并进行了物理试验研究.结果表明,背压挤压成形工艺能够实现雷达波导件的近净成形,有效解决端面成形高度相差较大的缺陷,且提高了零件的塑性成形性能;模具结构设计合理,满足生产强度要求.     

轿车圆锥齿轮闭式冷精锻凹模的优化设计

轿车差速器齿轮是轿车中的关键部件之一,采用闭式冷精锻可以得到器齿形部分可直接装车使用的高精度的齿轮,但是由于齿轮材料强度高,变形抗力非常大,模具要承受非常大的应力,特别是齿顶部位应力集中非常厉害,容易引起齿顶的压塌与断裂.以精锻圆锥齿轮凹模为研究对象,通过成形过程中的受力分析,有限元模拟计算以及实验研究,比较了两种凹模结构的受力状况,特别是齿顶的应力状态,提出了合理的闭式冷精锻凹模结构,提高了模具寿命.     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。     

开式模锻终锻型槽充满难度系数

根据对开式模锻变形过程的理论分析，首次提出开式模锻终锻型槽充满难度系数Ｎ的概念，用以定量描述锻件形状复杂程度和其它主要因素对锻件充满成形过程的影响，并说明了Ｎ概念的客观性、准确性及其应用。     

体积成形过程物理模拟技术的研究及应用

本文介绍了体积成形整体物理模拟技术的实施方案和主要技术要点 ,以及将该项技术用于模拟研究曲轴等典型锻件的成形过程 ,测定了变形力、错移力和关键部位的应变分布 ,提出了优化工艺设计、提高锻件成形质量及减少模具和设备磨损的具体措施     

基于BP神经网络的TC11钛合金工艺-性能模型预测

材料工艺与性能的关系具有复杂、非线性交互等特点。本文根据TC11钛合金力学性能与其影响因素之间的映射关系,以大量的试验数据为基础,建立了BP神经网络模型。模型的输入包括锻造温度、锻后冷却方式等热加工工艺参数;输出为常用的力学性能指标,即抗拉强度、屈服强度、延伸率和断面收缩率。运用该模型对TC11钛合金力学性能进行了预测,并通过试验数据对模型的预测精度进行了可靠性验证。同时,运用已建立的神经网络模型对TC11钛合金工艺参数与力学性能的关系进行了分析。结果表明,所建立的力学性能预测模型具有良好的外推能力,并且可以很好地反映出该合金的工艺-性能之间的复杂关系。     

精锻产品精度预测技术的研究现状

发展和应用精密成形技术是一个节约能源、节约材料、提高效率的有效途径。精锻技术在汽车、宇航、机械、电子等支柱产业的发展中得到了广泛的应用。本文从成形件的弹性变形、模具的弹性变形、模具的磨损以及热胀冷缩几个方面综合论述了精锻产品精度预测技术的研究现状及存在的问题，并对其未来可能的发展趋势进行了分析和探讨。     

Structure and Mechanical Properties of Nitrogen Austenitic Steel after Ultrasonic Forging

Electron microscopy and X-ray diffraction have been used to investigate a nitrogen 07Kh17AG18 steel with an austenitic structure after the surface deformation treatment—ultrasonic forging. During ultrasonic forging, an austenitic structure transforms into a new structure with an elevated concentration of deformation-induced stacking faults, a lot of deformation microtwins, ε-martensite crystals. The austenite lattice parameter is found to be decreased in the surface layer. After ultrasonic forging, nitrided steel exhibits enhanced strength properties with retained high plasticity.     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

铁素体—珠光体型非调质钢及其控锻控冷技术

综述了国内外铁素体－珠光体型非调质钢发展现状，探讨了锻造温度、锻造变形量、变形速率及锻后冷却速度对非调质钢强韧化的影响，指出了旨在控制先共析铁素体组织参数和沉淀硬化效应的控锻控冷新技术。为稳定锻造用铁素体－珠光体型非调质钢性能，推动其规模化生产应用，开拓了前景。     

同步器锥毂闭式精锻新工艺

论述了同步器锥毂开式模锻存在的问题，提出了同步器锥毂闭式精锻新工艺和新型模具结构。工艺试验表明，新工艺可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本，显著提高锻件精度和生产效率。