消失模铸钢件表面局部合金化研究

在泡沫模表面涂覆富钒涂层 ,利用液态铸钢浇铸时的高温和液态钢水的作用 ,使涂层被烧结成合金层 ,同时 ,涂层中的钒渗入铸钢基体组织中 ,形成渗钒层。结果表明 ,该工艺可以使钒渗入到铸钢基体中达 15 0 0～2 0 0 0 μm ,烧结层和渗钒层均为α (Fe ,V)单相组织 ,基体为铁素体和珠光体 ,渗钒层显微硬度与基体硬度相当 ,当涂层粉体粒度 <4 7μm时可得到理想的合金化渗层。涂层粉体粒度越小 ,钒原子在涂层中的扩散越容易 ,渗钒层中钒含量越高 ,渗钒层越厚。     

消失模铸铁件表面合金化的研究

利用干砂消失模铸造工艺,对铸铁件表面合金化铸渗机理进行了研究。通过建立数学模型。对铸渗过程中铁水传输进行了理论分析,给出了铸渗量与孔道半径的关系,提出了有别于传统理论的新观点。用正交试验对合金涂层中合金粉粒度,合金粉加入量,合金涂层厚度及涂层中聚苯乙烯泡沫加入量等进行了考证,给出最佳工艺配方。     

消失模铸钢件表面合金化铸渗机理研究

利用干砂消失模工艺对铸钢件表面铸渗进行了研究 ,通过建立数学模型对铸渗过程中钢液的传输进行了理论分析 ,对合金颗粒形成的孔道半径与铸渗量的关系提出了新的见解 ,给出了铸渗量与孔道半径的关系式 ;用正交试验对合金粉末的粒度和加入量、合金涂层厚度等因素进行了考证 ,给出了最佳工艺配方 ,所获得的合金化层厚度可达 10mm以上。     

铸件表面合金化层性能研究

针对采用水玻璃、树脂等作为粘结剂进行铸件表面合金化时，合金层中容易产生气孔、夹渣缺陷的问题，研究了一种铸件表面合金化新工艺，即加入一种YB成型剂将合金粉末压制成块的方法进行表面合金化，在铸钢ZG65Mn本体表面得到高含Cr、W等元素的合金化层。结果表明，通过消失模铸造工艺，使用YB成型剂较好地消除了水玻璃等粘结剂造成的气孔、夹渣，合金化层和本体之间实现了冶金结合；合金化层具有较好的耐磨性和耐热性能，加入WC后耐磨性可达本体材料的4．82倍，抗氧化性能提高50％左右，且合金化粉末压块放置操作简便、可靠。     

用钨铁粉和碳粉对45钢进行表面合金化

针对WC颗粒价格昂贵和易溶解等问题,进行了以钨铁粉和碳粉为主组成的混合粉末,借助钢水的高温反应生成WC对45钢进行表面强化的研究.试样制备采用V-EPC真空消失模铸渗工艺.所制备的表面合金层组织致密,没有明显的气孔、缩孔、夹渣和分层等缺陷.显微组织观察表明,试样由表面合金层,中间过渡层和下部基体层3个层区组成.表面合金层由树枝晶基体和在树枝晶之间分布的网状的共晶体组成,其中无WC颗粒存在.能谱和XRD分析表明,网状共晶碳化物有两种类型,一类为富钨的WC或W2C,另一类为富铁的M7C3;表面合金层底部分布有不同尺寸的少量的金属钨颗粒.过渡层由大量的珠光体、少量的铁素体和网状碳化物组成;基体由铁素体和珠光体组成.     

消失模铸造镁合金表面合金化工艺因素的研究

研究了Al粉粒度及真空度对AZ91D镁合金消失模铸造表面合金化过程的影响.研究结果表明,真空度为0.06MPa,AJ粉粒度为75μm时,表面合金化效果较好,合金化元素Al主要以第二相的形式均匀分布在合金化层中,合金化层深度达到300 μm.同时,对真空度影响表面合金化的机制做了初步探索,发现抽真空形成的负压能增加镁合金液的渗流动力,而且真空度存在一个处于0.02～0.04MPa的临界值.真空度过小,EPS泡沫裂解产物将无法完全排出合金涂料层,导致表面合金化层会出现夹层现象;真空度过高则会引起合金化层产生孔洞,使得合金化表层性能不均匀.     

Ac对消失模铸渗铁基表面合金化影响的研究

通过对消失模铸渗1艺研究表明．Ac的加入可以改善表面合金层中碳化物分布状态．细化品粒．净化铁水，减少夹杂物的数量，增加合金层的厚度．并且使合金层的耐磨性得到提高。     

消失模铸渗工艺及组织性能的研究

利用消失模铸渗工艺对铸钢表面进行合金化,对铬铁加入量、粘结剂加入量、粒度、铸件模数等因素进行了试验研究,给出了合理的工艺方案.指出渗层与母材之间是良好的冶金结合,渗层硬度由外向内呈下降趋势.     

碳钢精铸件表面合金化：渗硼的试验研究

应用铸件表面合金化的方法，实现了碳钢精铸件表面铸态渗硼。渗层深度可达１．０５ｍｍ，硼相的显微硬度值为８００－１０００ｇ／μｍ＾２；碳钢精铸件铸态脱碳作为可利用的因素，有助于精铸件铸态渗硼。     

V-EPC法铸渗表面合金化研究

采用Ｖ－ＥＰＣ法对４５号钢表面进行了Ｎｉ基合金的铸渗处理,探讨了铸渗表面质量及合金层的显微组织特征,结果表明,当铸渗工艺设计合理时,Ｎｉ基合金粉能很好地熔于基体材料,合金层与基体材料结合良好,未见宏观及微观裂纹。     

铸造表面合金化的研究及其进展

在铸造表面合金化技术取得的研究成果基础上,综述了这项技术在金属铸渗机理、铸渗工艺方法及其影响因素等方面的研究及应用概况,指出了该项技术目前还存在的若干问题,并对其今后的发展方向进行了展望。     

V-EPC法铸渗工艺的实验研究

对影响铸渗质量的主要因素进行了分析 ,采用正交实验对 1 6Mn钢表面进行了 Ni基合金 V- EPC法铸渗处理 ,从中确定出合理的工艺 ,为生产实践提供了依据。     

铸铁件硼化物耐磨复合材料表面层的制备及应用

采用铸造表面合金化工艺,在HT200牌号的铸铁件表面形成以硼化物为主、弥散分布着高碳铬铁增强颗粒的合金硬化层。分析认为:合金粉剂的组分含量及粒度、浇注温度等是影响复合材料层质量的主要因素;高碳铬铁颗粒均匀分布于硼化物基体上,使硼化物的增强效果良好、脆性降低、硬度梯度变缓。     

中锰奥氏体钢的铸造表面合金化

通过铸造表面合金化方法,使中锰奥氏体钢表面硬度提高.试验结果表明:经铸造表面合金化,钢的表面可形成厚度为7.2 mm,硬度为897HV的高铬铸铁复合层.复合层的组织中主要存在着共晶状碳化物、极细片状珠光体和铬的碳化物.     

负压铸渗法制备铜合金表面复合材料

通过实验研究了浇注温度、负压度、渗剂Al2O3粒度、试块模数、预热温度等工艺参数对渗层的形成及渗层质量的影响.综合分析了影响渗层形成及渗层质量的主要工艺参数,并得出一组最佳工艺参数.     

钨钼钇等离子共渗工艺及渗层组织的研究

利用辉光等离子渗金属技术,在低碳钢Q235表面进行钨钼钇共渗,研究了极间距、保温温度、气压、保温时间对渗层厚度的影响,进而确定最优工艺参数,并对渗层的金相组织、合金元素分布及物相组成进行分析。结果表明:极间距25mm、保温温度1 000℃、工作气压30Pa、保温时间3h为最优参数,所得渗层的厚度可达37μm;渗层组织为柱状晶,渗层与基体有一明显分界线;钨、钼在渗层中呈梯度分布,钇在渗层中呈不均匀分布并在晶界处发生偏聚。     

阴极修饰合金及表面合金化的发展

合金经表面技术加工可以得到阴极修饰合金层.介绍了阴极修饰合金研究的主要成就,并回顾了阴极修饰表面合金化的发展历程.