吸附回收氯乙烯精馏尾气中高浓度氯乙烯新工艺

用活性炭纤维作吸附剂，吸附并回收氯乙烯精馏尾气中的氯乙烯。与传统的工艺相比，具有流程短、吸附回收效率高、运行稳定、自动化程度高、安全性能好、投资和运行费用低等优点。在天津大沽化工有限责任公司的实际运行表明，氯乙烯的回收率稳定在90％以上，收到了很好的经济效益和环境效益。     

氯乙烯精馏尾气吸附回收过程

阐述了活性炭吸附氯乙烯的基本原理和氯乙烯精馏尾气吸附回收的流程，对吸附床进行了主要的物料衡算和设备主要尺寸计算，提出了主要控制参数，并进行了效益分析。     

氯乙烯精馏尾气回收工艺改进的初探

分析了氯乙烯精馏尾气回收工艺存在的问题，在变压吸附制N2，H2工艺原理的启示下，对该原理应用于氯乙烯精馏尾气回收工艺的研究进行了初探，取得了满意结果。     

活性炭纤维氯乙烯回收装置运行总结

采用活性炭纤维氯乙烯吸附回收装置对四川乐山永祥树脂有限公司4万t/a PVC生产中精馏工段排放的氯乙烯进行吸附回收,自2004年6月至今,装置运行稳定,氯乙烯回收率稳定在95%左右,自动化控制水平高,安全性能好,回收的氯乙烯质量好。使用该装置后,每年可回收氯乙烯约380 t,年净收益180多万元。     

氯乙烯合成尾气回收工艺研究

从我厂氯乙烯合成及尾气回收系统的现状出发,深入考察了原料气纯度、合成转化程度、吸附器热平衡、吸附器解吸程度及尾气冷凝器等对氯乙烯尾气排放超标的影响,并考察了吸附器不同时间下的吸附效果.     

变压吸附氯乙烯精馏尾气工艺改进

介绍了变压吸附氯乙烯精馏尾气的工艺改进情况,改进后的工艺采用分路回收方法,实现了氯乙烯、乙炔和氢气的分别回收,该工艺运行平稳,可降低转化系统负荷,且氯乙烯和乙炔均达到了零排放,具有一定的经济效益和环境效益。     

氯乙烯精馏尾气吸附工艺比较

通过对3种氯乙烯精馏尾气回收氯乙烯单体方法的机理、工艺及特点的比较，建议选择膜法回收工艺。     

VCM回收系统生产工艺的优化与改造

介绍了陕西北元化工集团股份有限公司VCM回收系统的工艺流程,针对VCM回收系统回收能力不足的问题进行了优化和改造.优化与改造后,VCM回收系统运行平稳,负荷运行能力得到了大幅度提高.     

氯乙烯精馏尾气吸附工艺探讨

阐述了 采用活 性炭“常压吸 附,正 压解 吸”氯 乙烯的 基本原 理及技 术特点 ,介绍 了吸附器的物料衡算和能量衡算。针对装置运行的状况探讨了有待完善和改进的问题。     

膜法回收精馏尾气中氯乙烯单体

阐述了膜法回收氯乙烯的基本原理以及回收过程，并探讨了膜材料的选择以及膜两侧的压力比对膜分离效果的影响。采用膜法氯乙烯回收系统，从精馏尾气中回收的氯乙烯达90％以上。二次尾排中的氯乙烯含量在2％以下。     

电石法制VCM装置转化工段存在的工艺缺陷及技改措施

10万t／a以上生产规模的电石法制VCM装置的转化工段主要由30多台两两串联的转化器构成．生产运行中存在着第二级转化器催化负荷过小的工艺缺陷，通过加大原料气进口流量、改变乙炔／氯化氢进料配比等技术措施．可以实现转化工段在原来生产能力基础上再提高10％的目的。该技改措施切实可行．对10万t／a以上生产规模的新老厂均适用。     

综述氯乙烯聚合生产工艺密闭化

以氯乙烯聚合工序生产工艺密闭化作为调研课题，叙述了密闭化技术的要点、技术的基础及有关厂家的技术现状，并介绍了国产防粘釜剂的生产及应用情况。     

氨回收系统的工艺改进

针对化工生产中用氨系统及回收氨系统存在的问题提出了改进措施并成功应用于生产中。     

如何正确操作VCM回收压缩机

总结了VCM回收压缩机在实际生产操作过程中相关介质的温度、压力、流量以及液位等参数之间原有的有机关系 ,并且依据具体的工艺条件变化 ,正确地调节相关联的工艺参数 ,使得该压缩机在VCM气体回收压缩过程中保持一个稳定的工作状态 ,进而为PVC的高产、稳产奠定一个良好的基础     

Application of high‐pressure swing adsorption process for improvement of CO2 recovery system from flue gas

Although the super cold separator applied to the system for CO₂ recovery from flue gas can produce pure CO₂ liquid, the CO₂ recovery efficiency is low. Therefore, the addition of a PSA plant was considered for the secondary CO₂ recovery from the noncon‐densing gas to improve the efficiency. The PSA plant was operated for adsorption at the same pressure as that of the super cold separator and for desorption at the atmospheric pressure. From both the simulation and the experimental data, it was confirmed that CO₂ could be concentrated from 50% in the noncondensing gas to 70% in the recovery gas by the PSA plant and the CO₂ recovery efficiency of the plant was about 90%.