硫酸氢铵分解NH_4Cl制备NH_3和HCl工艺研究

对氯化铵分解的硫酸氢铵法进行了验证性的研究。同传统的专利及其它报道相比,采用本文的工艺,可使氯化铵的转化率达到95%。结果表明,当NH4HSO4：NH4Cl的摩尔比为4∶1时,反应温度在220~350℃之间,氯化铵转化率≥95%,氨气收率、氯化氢收率均≥95%。     

利用氧化镁热分解氯化铵制氨气工艺的研究

确定了得到MgOHCl产物所需转化剂的用量,以反应温度、反应物的摩尔比、反应时间为变量,固体产物中的氮质量分数、氯收率为评价指标,对MgO热分解NH4Cl制NH3的工艺条件进行了研究。实验结果表明,在反应温度为375℃,转化剂、MgO、NH4Cl的摩尔比为1.3∶1∶0.6,反应时间为60 min时,固体产物中氮质量分数约为0,氯收率可达到90%以上。同时在加入适量转化剂的条件下,MgO分解NH4Cl能够直接生成MgOHCl,不需向反应器中通入蒸汽,简化了工艺流程。     

氯化铵与硫酸反应制备硫酸铵盐和氯化氢

因氯离子导致土壤盐化和对部分农作物有不利影响使氯化铵在农业中的应用受到限制.为了考察用硫酸转化氯化铵为硫酸铵的可能性和探索较佳的转化工艺条件,实验研究了在不同的物料比、反应温度及反应时间下氯化铵与硫酸的反应历程.结果表明,氯化铵与硫酸反应分两步进行:第一步生成硫酸氢铵;第二步是硫酸氢铵与氯化铵进一步反应生成硫酸铵.随着硫酸铵的生成会形成NH4 Cl,NH4 HSO4和(NH4)3H(SO4)2组成的低共熔混合物,使反应进行困难.升高反应温度、延长反应时间有利于提高氯化铵的转化率,降低硫酸铵盐产物中氯离子的含量.该工艺在氯化铵和硫酸过剩又需要氯化氢的地区具有很好的应用前景.     

氯化铵与硫酸制备氯化氢的评价方法研究

分别采用加标回收率和已知含量目标物的相对标准偏差验证了GB/T 15063—2020规定方法检测氯化铵与硫酸反应产物中Cl^-含量的准确性。通过H⁺和Cl^-两种离子含量的检测及数据对比分析,研究了氯化铵与硫酸反应制备氯化氢试验中氯化铵转化率的评价方法。试验结果表明：Cl^-含量法比H⁺含量法表征的氯化铵转化率高。     

氧化锌熔融分解氯化铵工艺研究

氯化铵受热分解生成的氨气和氯化氢难以分离,研究了以氧化锌为分解剂分解氯化铵制备氨气和氯化氢的工艺过程和实验条件。实验方法:将氧化锌与氯化铵按一定配比混合,加热并控制一定的熔融分解温度和恒温时间,氧化锌与氯化氢结合,释放出氨气;熔融液高温水解释放出氯化氢,回收氧化锌。通过单因素实验和正交实验,确定了以氧化锌为分解剂分解氯化铵的最佳工艺条件:氧化锌与氯化铵物质的量比为0.7,分解温度为400℃,恒温分解时间为60 min。     

湿法磷酸分解氯化铵工艺研究

通过正交试验研究了磷酸与氯化铵物质的量比、反应温度、反应时间对氯化铵分解率的影响,获得了氯化铵分解基本完全的反应条件:磷酸与氯化铵物质的量比2、反应温度250℃、反应时间2 h,氯化铵分解率大于99%。     

利用氢氧化镁热分解氯化铵制氨气工艺的研究

对利用氢氧化镁热分解氯化铵制氨气反应体系进行了热力学计算分析,以反应温度、反应物的物质的量比、反应时间为变量,以固体产物中的含氮量、氯收率以及氨气收率等为评价指标,对氢氧化镁热分解氯化铵制氨气的工艺条件进行了研究。实验结果表明,在反应温度为375 ℃,氢氧化镁与氯化铵的物质的量比为1∶0.75,反应时间为50 min时,氯收率和氨气收率均可达到90%以上,同时氢氧化镁分解氯化铵能够直接生成碱式氯化镁,不需向反应器中通入水蒸气。     

由氯化铵制取氨和氯气

为了开发氯化铵的新用途.本文阐述了氯化铵热分解制氨和氯化氢,进而再由氯化氢制取氯。介绍了氯化铵热分解产生的氨和氯化氢催化氧化为氯的技术,并对氯化氢氧化过程中的设备材质和催化剂问题进行了讨论。最后还介绍了氨和氯合成肼的有关技术问题。     

氯化氢催化氧化制氯气工艺

对于氯化氢催化氧化制氯气过程， Cu含量约为12%、主要组份为CuO的负载型催化剂活性高，连续使用200 h活性保持不变. 将工艺的流程分为氧氯化段和氯化段，既无需对反应过程供热，又能使HCl完全转化成氯气. 氧氯化过程的适宜反应条件为：温度360~400℃，原料气的进料比HCl:O2=2:1，进料总质量空速0.3~0.4 kg/(kg催化剂.h)(以下均简称h–1); 氯化段温度为200℃左右.     

稀酸中硫酸和氯化氢含量的测定

稀酸中硫酸和氯化氢含量的测定徐东华，顾建萍苏州硫酸厂我厂在用盐酸法生产工业氯磺酸，（生产规模为１０ｋｔ／ａ）的过程中，产生合少量氯化氢的稀硫酸（硫酸含量约７０％，氯化氢含量在０．５％以下）。为了控制硫酸浓度以符合生产普钙的要求，和控制氯化氢含量以降低...     

叔胺分解氟化铵制氨气和氟化氢探索研究

探索了叔胺分解氟化铵制氨气和氟化氢的方法。以叔胺作为萃取剂,在极性溶剂、水的存在下分解氟化铵释放出氨气;然后,加入高沸点的非极性溶剂蒸发出水和极性溶剂;最后,在更高的温度下,实现叔胺氟化盐的分解,释放出氟化氢;最终,达到将氟化铵分解,并分步释放出氨气和氟化氢。     

氧化镁蒸氨的试验研究

在实验室进行了重碱过滤母液与氧化镁反应蒸氨的试验条件探索,得到了影响蒸氨单元的一些工艺条件和参数,为氯化铵的转化提供了参考。     

氯化钾—硝酸铵复分解法制硝酸钾生产技术开发

通过对ＫＣｌ－ＮＨ４ＮＯ３－ＫＮＯ３－ＮＨ４Ｃｌ体系的相图分析,理论上求证了以氯化钾和硝酸铵为原料制取硝酸钾的可能性,探讨了合理的工艺条件。然后通过实验室试验求取并验证了所取得的工艺条件,为连续试验提供了优惠的工艺条件。     

氨络合法制备无水氯化镁工艺

采用氨络合法,以菱镁矿为原料制备出了高纯无水MgCl2,研究了温度、反应时间、初始浓度对制备工艺关键步骤的影响. 结果表明,菱镁矿粉在750℃下煅烧2 h生成高活性MgO;活性MgO与NH4Cl在乙二醇中氯化反应的最佳温度应控制在130~150℃,该反应的表观活化能为40.7 kJ/mol;MgCl2×6NH3的最佳反应结晶温度约为15℃,MgCl2×6NH3晶体是白色正八面体,初始浓度、温度等显著影响晶体质量;MgCl2×6NH3的热解过程可分为55~97, 97~182和182~297℃三个阶段,每个阶段脱去2个氨分子.     

高纯无水氯化镁的制备及制镁工艺

以氢氧化镁为原料与乙醇混合,通入氯化氢气体,使固体全部溶解.加热蒸馏,使其形成无水氯化镁乙醇溶液.蒸馏过程中不断搅拌,并继续通氯化氢气体使溶液中氯化氢始终处于饱和状态.蒸干得到粉末状无水氯化镁晶体.经检验制得的无水氯化镁中氧化镁的质量分数小于0.1％.氯化镁的纯度取决于原料杂质的含量.试验确定了原料的最适宜投料比,并且...     

试剂级氯化铵的研制

以工业级氯化铵为原料,制备试剂级氯化铵的工艺条件。     

氯碱化工电解氢气用于氨合成

分析了电解氢用于氨合成的可行性 ,介绍了电解氢用于氨合成改造中输送设备和输送管道的选择及其实际运行情况。实践证明 ,电解氢用于氨合成是完全可行的 ,经济效益十分显著。     

硫酸钙和氯化钾复分解制取硫酸钾

介绍在氨水存在条件下,用KCI和CaSO4制取K2SO4的方法。实验表明,优化的制备条件是:硫酸钙的粒度为180目以上,氨水初始浓度为36％～40％,反应温度为0～10℃,时间90～120 min,并分步加入KCl,经过一段法和二段法制得纯度91％和99.8％的硫酸钾。     

闪蒸技术在氯化铵生产中的应用

将闪蒸技术应用于氯化铵溶液的蒸发浓缩与冷却结晶,即利用动力蒸汽通过喷射泵,使闪蒸器中氯化铵溶液压力降低,闪蒸产生水蒸气而蒸发去除水分。同时由于闪蒸水蒸气吸收溶液自身热量,从而使溶液冷却结晶析出氯化铵晶体。生产实践证明,闪蒸技术应用于氯化铵溶液蒸发与冷却结晶,彻底解决了氯化铵生产中存在的结垢问题,提高了生产效率。     

电石渣与氯化铵反应特性研究

电石渣/氯化铵反应回收氨是利用工业固废的环境友好工艺。在间歇实验反应条件下,分别研究了反应时间、NH4Cl/电石渣质量比、反应温度、反应压力及含水率对氨回收率的影响,研究结果表明:随着反应温度的增大,氨回收率呈现先不变后增大的趋势;随着含水率的增大,氨回收率呈现先增大后减小的趋势;随着反应真空度的增加,氨回收率呈增大的趋势。优化的工艺条件为:反应时间20 min,NH4Cl/电石渣质量比1.2,反应温度80℃,真空度0.02 MPa,含水质量分数为60%,在此条件下氨的回收率可达到57.7%。研究结果还说明采用电石渣取代石灰乳是经济可行的方案,相比于现有纯碱工业中采用石灰乳进行氨回收利用的情况,含水率由74%降低到60%,氨回率由17%提高到57%。含水率的降低和反应阶段氨逸出率的提高有助于降低后续蒸氨工段的能耗,且对产物氯化钙的分离利用创造了有利条件。