基于AMESim微型隔膜泵的动态性能分析

分析微型隔膜泵的结构和工作原理,运用AMESim平台建立凸轮隔膜泵的整体仿真模型,考虑传动机构对泵的工作性能的重要影响,针对出口压力、凸轮转速及最大行程等核心参数进行仿真。研究分析了微型隔膜泵的流量和压力特性曲线,得出合理地改善凸轮转速及行程可以提高泵的工作性能,为微型隔膜泵的设计与进一步研究提供了重要依据。     

矩形抛物面反光罩充液成形的研究

对矩形抛物面反光罩的充液成形进行研究，探讨该零件充液成形的变形特点。对工件成形过程中出现的破裂现象进行了分析，按成形中破裂发生的位置和变形阶段分5种情况对破裂的成因进行研究，结果表明，液体压力控制方式、压边力的大小以及初期液体压力的加载方式是影响破裂的主要因素。最后通过实验成形出合格零件，获得了大拉深比矩形抛物面反光罩的成形曲线。     

气压ABS压力调节单元的建模与分析

建立了本实验室所使用的某型号气压ABS压力控制单元的AMESIM模型，对该压力控制单元的动态响应特性进行了仿真。结合该压力控制单元，建立了某客车气压ABS系统的AMESIM模型，通过仿真得到了气压ABS工作过程阀特性与控制效果的关系曲线。     

液压驱动往复泵压力特性的理论与实验研究

液压驱动往复泵活塞运动特性决定泵的压力特性不同于传统的机动往复泵.详细分析和研究了研制的双缸双作用液压驱动往复泵吸入和排出总管内以及吸入和排出过程中缸内的压力特性,推导出具体的计算公式,并开展系统的实验研究.实验测得的压力变化曲线较好地反映出泵的压力特性,实验结果与理论分析一致.实验结果表明:液压驱动往复泵吸入和排出总管内的压力变化平稳、波动小;在液缸排液开始和结束瞬间,受活塞加速和减速的影响,极易产生压力脉冲和水击现象;活塞换向控制的精度对泵的压力特性有很大影响,设计合理的行程换向控制装置,使活塞具有适当的加速和减速过程,是液压驱动往复泵设计的关键技术之一.     

微能耗压边封闭容腔液体压力伺服控制研究

针对板料拉深成形微能耗压边系统的关键技术—封闭容腔液体压力伺服控制,建立了系统的物理模型;基于节点法建立了模型中各元件的数学模型,同时考虑管道效应,应用模态近似法建立了管道集中参数动态模型。以此为基础,采用数值模拟方法研究了封闭容腔液体压力的控制特性及其参数影响规律,并进行了实验验证。结果表明,在给定参数范围内,封闭容腔液体压力具有无超调、响应快、精度高等优点,为微能耗压边系统的工程应用提供了依据。     

圆管液压成形设备中轴向密封力与内压力的控制

圆管液压成形过程中的轴向密封力与内压力的关系及控制直接影响到圆管的成形状态。以计算机模拟的两个压力问的关系和具体工件及设备参数作为研究对象,导出了时间——电压曲线,选择了可实际操作的液压组件,实现了按要求对两个压力的控制,为具体的成形实验提供了参考。     

基于AMESim的自动控向钻井液压纠偏系统动态特性仿真

运用仿真软件AMES im建立自动控向钻井纠偏液压系统的仿真模型并进行仿真,得出液压缸同、异步运动的行程-时间曲线和阀口的压力-时间曲线。改变外负载的大小进行仿真,结果表明:系统的行程-时间曲线、压力-时间曲线与改变前完全吻合,为合理设计、优化三缸同异步系统提供参考。     

轴向柱塞泵压力噪声与实验研究

本文建立了轴向柱塞泵缸体与柱塞之间液体压力微分方程，用MATLAB语言仿真，同时测量出液压泵噪声，通过计算和实验研究，得出压力变化与泵噪声关系的结论。     

铝合金支架压铸件局部增压工艺的研究

介绍了铝合金支架压铸件结构特点及品质要求，其难点为铸件在4个安装支脚处的内部品质控制，要求其内部品质达到孔隙率D5的要求。在压铸模设计中采用局部增压技术，对局部增压的工艺参数包括挤压压力、挤压时间、挤压行程，采用正交试验方法，进行工艺优化。最终确定优化的工艺参数：挤压压力为300 MPa,挤压开始时间为1.0 s,挤压杆的挤压行程为8 mm。优化后的挤压参数经批量生产验证，铸件孔隙率能够满足D5要求。     

基于AMESim的飞机舷窗组件压力试验气动系统设计及仿真

航空有机玻璃是飞机机体透明件的主要材料,其物理性能直接影响着飞机的正常飞行和机组人员的安全。飞机舷窗组件物理性能测试系统是一套基于温度-压力复合测试的航空有机玻璃热物性测试装置,针对其中的气压控制部分进行单独的仿真研究。建立了绝热充放气系统的数学模型,介绍了飞机舷窗组件压力试验系统的硬件组成及其压力控制算法设计,基于AMESim和MATLAB/Simulink建立了联合仿真模型,在模糊自适应PID控制下,对阶跃响应、周期性快速充放气、连续缓慢充放气等过程中压力腔内的环境进行了仿真。通过分析系统内压力、温度两个参数的变化曲线,表明了实现此压力试验系统压力控制的可行性,并为压力试验系统及其模糊PID控制算法的设计提供了依据。     

直齿圆柱齿轮半固态挤压成形的数值模拟研究

采用商业有限元软件DEFORM-3D对7075铝合金直齿圆柱齿轮半固态挤压成形过程进行了数值模拟,得到其变形过程中的流动速度场和压力-行程曲线,分析了金属流动的规律.模拟分析结果表明,可以实现对7075铝合金的半固态挤压充型的模拟,进而获得充型完整、内部组织致密的成彤件.     

连续挤压工模具负载的计算机模拟

作为连续挤压成形零件的模具、挤压轮及堵头所受的成形力分析是其进行结构设计的关键。建立了铝合金扁线连续挤压成形的有限元模型,并应用有限元分析软件DEFORM-3D对铝合金挤压的变形过程进行了三维模拟,获得了铝扁线挤压过程中的挤压模具、挤压轮及堵头所受成形力的行程曲线,该行程曲线对挤压机模具、堵头、挤压轮的合理、优化设计提供依据。     

试论双半径成型底线

在不改变原有成型设备的条件下，提出了顺应边缘延伸内在要求的双半径成型底线新概念。论述了双半径成型底线的特征和在控制边缘延伸方面的作用。指出了双半径成型底线对焊管成型具有重要意义。     

塑性加工中的微观组织性能控制

塑性加工工艺对产品的微观组织晶粒度具有极其重要的影响作用，本文简述了一般组织细化途径，组织与性能的关系，以及几种塑性加工工艺中的组织性能控制，并阐述了形变细化徽观组织晶粒度的机理、现状及发展。     

粘性压力成形专用设备的研制

粘性压力成形 (Viscous Pressure Forming)是新近出现的一种先进的板材加工工艺。本文根据粘性成形的特点研制出一台结构新颖、操作简单、控制精确的粘性压力成形专用液压机。该液压机采用可编程控制器 (PC)对液压系统进行控制 ,实现执行部件的精确定时、定位 :采用电磁比例溢流阀精确控制介质出口的阻尼压力 ,而且通过单片机作为可编程控制器 (PC)的模入单元 ,可设定控制缸背压曲线 ,实现对模腔不等静压的控制。     

压力成形设备智能控制与远程诊断维护系统

设计、开发一种压力成形设备智能控制和远程诊断维护系统,介绍了系统的体系结构和工作流程,根据系统的功能特点,以服务器/客户端的形式,实现对压力成形设备的远程监控、智能故障诊断及音/视频在线交互。通过实验验证了系统的有效性,为压力成形设备的网络化控制,提供了一种快速有效的方法。     

控制臂外片拉深成形过程数值模拟与工艺优化

建立了控制臂外片拉深成形的有限元三维模型,通过改变拉深成形的关键参数,对其拉深过程进行了数值模拟分析,并研究了影响控制臂外片拉深失效的主要因素。结合有限元分析结果,在生产现场进行整改,基本上消除了控制臂外片在拉深过程中的开裂现象。     

金属液体凝固中直接挤压工艺的神经网络

金属液体凝固中直接挤压工艺是近几年发展起来的一种高效成形管、棒、型材新工艺。利用人工神经网络方法研究了该工艺的参数协调和变形力预测等问题, 建立了神经网络预测模型。实验结果与预测值吻合良好, 从而为预测和控制该工艺成形质量提供了有效的手段     

高压下固体颗粒介质的压力分布

通过实验,测试分析了固体颗粒介质的压力分布以及压头锥角、压力、装料体积等因素对压力分布的影响规律。成形压力沿半径方向呈不均匀分布,可用线性或二次函数曲线进行近似表示。不均匀分布的压力有利于在成形中控制板料表面压力,使板材在最有利的受力条件下成形,提高板料成形极限和成形性能,实现局部成形,适合于低塑性、难加工材料的成形。     

半固态金属成形件的组织和性能研究进展

简要论述了半固态成形工艺参数对合金凝固组织的影响规律,指出合理控制各工艺参数是获取高性能半固态成形件的关键;重点综述了半固态金属成形件性能研究领域的最新进展;最后针对目前性能研究中存在的问题,展望了今后的研究方向。