微胶囊化对分散染料染色热力学的影响

以偶氮型C.I.分散红73及蒽醌型C.I.分散蓝56为考察对象,通过对助剂增溶纯分散染料及非助剂增溶微胶囊分散染料染色分配系数(K)、标准亲和力(-Δμ°)、标准染色热(ΔH°)和标准染色熵(ΔS°)等热力学参数进行比较,研究微胶囊化对分散染料染色热力学的影响.结果表明:微胶曩化并未显著改变分散染料在染液中及纤维上的分配机理;助剂增溶纯分散染料及非助剂增溶微胶囊分散染料的K及-Δμ°值均随着染色温度的升高而增大;助剂增溶纯分散染料的ΔH°及ΔS°绝对值比非助剂增溶微胶囊分散染料大.     

分散染料微胶囊染色技术

分散染料微胶囊以高分子树脂为壁材,分散染料为芯材,颗粒均匀、结构坚固,具有一定机械强度与耐热稳定性,并具隔离和缓释性能。分散染料微胶囊染色技术采用常规染色设备,不需要染色助剂,染色后不需要水洗,节水、节能和节约助荆,实现无污染染色,是一种节能环保清洁生产新技术,适用于合成纤维的机织、针织物和纱线的染色。     

不同结构分散染料微胶囊化前后染色性能

为探讨不同结构分散染料微胶囊化前后对涤纶织物染色性能的影响,对偶氮、蒽醌、杂环型分散染料微胶囊化前后的上染曲线、提升力、色牢度、移染率等方面进行研究,并测定染色废水的CODCr值。结果表明：蒽醌型微胶囊分散染料提升力较高,不同染料结构对其他性能无明显影响;分散染料的微胶囊化明显提升了染色织物色牢度,大大降低了染色废水的CODCr值,但对上染曲线,提升力无明显影响。     

分散染料微胶囊化及无助剂染色

由东华大学微胶囊技术课题组研发的环境友好型和资源节约型的染色专利技术——分散染料微胶囊无助剂染色技术于2006年2月24日在东华大学通过上海市教委的科技成果鉴定。该染色技术可在目前通用的高温高压染色机上实施。其主要技术包括分散染料微胶囊化技术；分散染料微胶囊埘聚酯纤维及其织物的无助剂染色工艺；分散染料微胶囊对聚酯纤维及其织物的免水洗染色工艺。     

微胶囊分散染料热溶染色

采用模糊综合评判法初步确定用于热溶染色的微胶囊工艺，并对织物进行热溶染色。胶囊化染料染色织物的沾色牢度好于未胶囊化染料，经过微胶囊染料染色的织物，将其水洗液静置150min后，即变为澄清，使废水处理变得简单而有效。     

PTT分散染料微胶囊染色工艺初探

采用分散染料微胶囊对PTT织物进行染色，将pH值、染色温度、保温时间作为影响因素安排相关染色工艺试验条件。通过考察相应染色样品K／S值和色牢度，得出最佳染色工艺条件，为最终实现PTT的分散染料微胶囊清洁染色工艺作了初步探索。     

超细涤纶微胶囊分散染料染色动力学及热力学参数

将偶氮、蒽醌、杂环三种不同结构类型的微胶囊分散染料对涤纶超细织物进行无助剂高温高压染色,结合IOB值(无机/有机平衡值),考察了扩散系数Dt、半染时间t1/2、比速率常数k’及吸附等温线类型等染色动力学和热力学参数。结果表明:与织物IOB值相近或较大的微胶囊分散染料具有较高的Dt值;随Dt值增大,平衡吸附量C∞增大,k’值增大,但t1/2值减小;不同结构类型的微胶囊分散染料在涤纶超细织物上的吸附呈现Langmuir型和混合型吸附类型。     

分散染料微胶囊染色

研究了分散染料微胶囊染色工艺中各因素对染色效果的影响,并考察了分散染料微胶囊染色废水回用的效果.结果表明,分散染料微胶囊的释放速率与温度有关,其最佳染色温度为130 ℃;分散染料微胶囊颗粒大小对染料缓释性能的影响较大,可通过添加少量扩散剂等方式来提高染料的释放速率;分散染料微胶囊无助剂免水洗染色工艺能达到传统分散染料染色工艺的染色效果,其染色残液的色度、COD和BOD值都比常规分散染料染色工艺低得多,可回用于染色、前处理和后整理工序.     

微胶囊分散染料无助剂免水洗染色实践

分散染料是一种疏水性强、水溶性小的非离子型染料,为使其均匀地分散于染色介质中,其制备和使用过程中常需借助多种助剂。然而这也导致大量染料滞留在设备内壁、纤维表面和染色废水中,导致染色废水的色度、COD、     

用于拼染的微胶囊化分散染料初选

选用工厂生产常用的C．I．分散红73、C．I．分散黄211和C.I.分散蓝183这3种纯分散染料进行微胶囊化并实施无助剂染色。通过改变微胶囊化时的芯壁比,控制分散染料缓释速率,并考察相应微胶囊化分散染料的高温高压染色上染曲线、初染率、匀染性及提升力等染色性能。最终找出微胶囊化芯壁比的变化与染色性能之间的关系,筛选出适于无助剂拼染的微胶囊化分散染料最佳组合。     

分散染料微胶囊染色

分散染料微胶囊具有耐高温特性和一定的机械强度,并具隔离和缓释性能.分散染料微胶囊染色采用常规染色设备染色,毋需助剂,染色后免除水洗,节水、节能、节约助剂,实现无污染染色.适用于合成纤维的机织、针织物和纱线的染色.     

分散染料微胶囊高温高压无助剂染色

采用原位聚合法进行双层造壁的技术，对分散染料进行胶囊化，将制得的分散染料微胶囊，对涤纶进行高温高压无助剂染色。改变染色过程中分散染料微胶囊粒径大小与染色浴比、温度和时间，研究其最佳染色工艺；并比较胶囊化染料与未胶囊化染料染色织物的色牢度。     

大豆分离蛋白在微胶囊分散染料染色中的应用

大豆分离蛋白(SPI)系生物表面活性剂,用于微胶囊分散染色有一定的分散、增溶作用。通过讨论大豆分离蛋白对分散蓝2BLN紫外-可见吸收光谱以及粒径分布的影响,分析大豆分离蛋白对微胶囊分散染料染色温度、时间、提升性等的作用,并且与常规微胶囊分散染料染色进行对比,结果表明,在高温高压条件下,添加大豆分离蛋白能提高微胶囊分散染料染色织物深度,缩短染色时间30 min左右,并且不会影响微胶囊分散染料染色织物的色牢度。     

分散染料微胶囊的无助剂清洁染色技术

近年来,随着对服用舒适性和安全性要求的提高,越来越多的人关注印染过程的环境友好和资源节约.目前,国内外分散染料的染色仍然为助剂作用下的水系介质染色,即借助于助剂(表面活性剂等)把染料稳定地分散于水中,采用高温(130 ℃)染色,染色后再经水洗、皂洗还原清洗等把织物表面浮色洗去,以达到预定的牢度要求.为了节水,人们采用小浴比染色(1∶7左右),但水洗工艺必不可少,因此每染1t织物,染色和水洗用水消耗约为100～150 t.     

微胶囊化染料及其在纺织上的应用技术

简述了微胶囊化染料外观特征、释放机制和制备方法,介绍了近年来微胶囊化染料在纺织上的应用技术,该技术不仅赋予纺织品新颖、独特的外观和功能,而且有效地解决了印染中存在的一些问题,尤其重要的是,采用微胶囊化分散染料可以实现无助剂、免水洗染色。     

低温涤纶染色：分散染料的染色动力学

所有合成纤维中,涤纶是结构最紧密、结晶最多的一种.几乎不溶于水的分散染料(溶解度5～30 mg·l~(-1))用于染涤纶,在分散剂帮助下得到稳定的分散水溶液.涤纶纤维玻璃化温度高,大约80℃,因此用分散染料染色在高温(达100℃)时才能获得     

涤纶织物的液体分散染料高温高压染色北大核心

采用液体分散染料对涤纶进行染色,优化了染色工艺,并考察了不同水洗工序对染色织物色牢度的影响。结果表明,液体分散染料蓝79在添加适量匀染剂、弱酸条件下,130℃保温染色10~40 min,可获得较好的染色性能。与粉状分散染料染色相比,液体分散染料的染色保温时间短;染色后的染色残液COD值低;即使染深色织物(染料质量分数5.0%),也可以不经还原清洗,其染色织物耐摩擦色牢度达4~5级,实现节能减排的目的。     

分散染料微胶囊在涤纶仿麂皮织物上的配色初探

本文选用高温型C1分散染料黄211、CI红167、CI蓝79作为三原色,考察微胶囊染色工艺在涤纶仿麂皮的配色性能。比较了分散染料微胶囊三原色配色样与同比例传统分散染料配色样的色相、饱和度、表观色深（K／S值）。结果显示两种染色工艺绝大部分配色样在色相上没有显著差异,分散染料微胶囊配色样饱和度总体上有所提高,表观色深（K...     

用分散染料染色的聚丙烯织物水洗牢度的研究

1　引　言　　分散染料上染聚丙烯织物的水洗牢度较差。譬如低分子量染料 ,实际上不溶于水 ,在分散染料上染条件下附着在织物上 ,在水洗后或水洗牢度试验后又完全地解吸。从质量传递方面考虑 ,这儿就存在解吸过程中浴比改变极大的现象。作为试验的材料 ,用于比较的聚丙烯织物和聚丙烯薄膜首先在 80℃下用分散染料染色 ,甚至在二次蒸馏后的水中沸煮几小时以后 ,证明两种材料有完全的色牢度。另一方面 ,如果水洗液含有表面活性剂 (如 Arolan或 Nalauryl Sulphate) ,织物在短时间内完全脱色。因此需要研究聚合物和液相间的质量迁移问题。2　…     

分散染料常压可染改性涤纶的染色性能研究

探讨改性涤纶用分散染料常压沸染的染色工艺，可用的染料品种及其染色性能。