喷镀锌层的防腐对策

讨论了细砂基础和沥青基础上的油罐底板实施喷镀锌层的防腐措施,利用极值统计分析对喷镀锌层的防腐期和耐腐效果进行了推测,该方法对今后的工作提供了可借鉴的经验。     

镀锌钢板的应用效果

喷镀锌层防腐方法在现场已经应用了10年。从腐蚀现状来看,在油罐的环形钢板上喷镀300～400μm厚的锌层确实解决了腐蚀问题,金属的总厚度基本没有减少。喷镀锌层厚度在480～610μm的试片掩埋在油罐各夹道下面10年后,其表面几乎没有锈蚀,腐蚀速率小于0.021mm/a。现场应用已经证实,钢板喷镀锌层是行之有效的防腐措施。     

大型外浮顶油罐底板的防腐设计

本文以某工程8万立方米油罐为例,对底板进行了全方位的防腐设计。罐底板下表面采用涂料和阴极保护相结合、内底板上表面采用涂料和牺牲阳极相结合、边缘板采用GF2000边缘板综合防水保护系统的防腐方案。能够有效地延缓腐蚀穿孔,保证油罐的安全运行。为大型油罐的防腐设计提供参考。     

大型浮顶油罐设计施工应注意的问题

在浮顶油罐设计中,通过对腐蚀裕量取值,罐内壁防腐,罐底板排板方式和油罐密封等方面的考虑,可降低油罐工程造价,延长油罐运转周期,提高油罐经济效益,在浮顶油罐的施工过程中,严格控制安装变形,保证焊接质量理提高大型油罐的安全可靠性,保证长周期运行的关键,施工中采用液压顶升倒装工艺,可大大缩短罐体的施工周期,并保证施工质量。     

沿海地区油罐的腐蚀与防腐

分析了沿海地区油罐的腐蚀环境、腐蚀成因及其影响因素。根据沿海地区油罐的腐蚀特点和防腐要求,提出对油罐腐蚀的重点部位罐底板应采取阴极保护措施,保证油罐的长效防腐。     

大型原油储罐全方位防腐设计及施工验收要求

本文从底板下表面、底板上表面、内壁表面下1.6 m、浮顶底板下表面、浮顶外侧板、外壁表面、内壁表面上2.5m、浮顶底板上表面、抗风圈表面、浮舱内表面和底板边缘板外缘等部位对某大型原油储罐进行了全方位的防腐设计,提出了防腐施工注意事项和检查验收要求,有效地延缓了油罐腐蚀,保证了油罐的安全运行,可为大型原油储罐的防腐设计提供参考和借鉴。     

高温油罐底板外表面的腐蚀与防腐

在油库和炼油厂,内装重油等物质,温度在90℃以上的高温油罐应用相当广泛.而这些油罐的底板,特别是环板的外表面,常常发生严重腐蚀,而且难于防腐.这是一项比较棘手的技术难题。一、腐蚀情况和检查结果被检修的油罐使用了6年3个月左右,出现较大的渗漏.油罐底板的外表面使用前未经防腐,油罐基础为砂层。检查的结果罐底及环板外表面渗漏.为了检查罐底板和环板的整体     

大型油罐的安全运行管理

大型储油罐的安全运行管理包括日常管理、安全管理、维护保养、油罐大修过程的程序化和提高油罐大修质量.提高油罐大修质量要纠正化蜡盘管的位置,在化蜡盘管处设计安装隔热刮蜡挡板.隔热挡板采用耐油石棉板作为隔热材料,在其包容区内形成温度较高的热油区,即防止了罐壁结蜡,又避免了密封胶囊下的原油温度过高.隔热挡板的安装质量非常重要,避免隔热挡板变形,且与罐壁贴紧,弹簧压杆要伸缩自如,保证隔热挡板运动灵活,防止结蜡时破坏隔热挡板.浮船项部采用加喷锌、喷铝防蚀层后再刷漆的防腐效果较好,使用寿命长.散水裙采用抗老化橡胶带包裹罐底板和基础,密封好,不易损坏,但安装时要拉紧紧固带,防止散水裙被风吹开;局部连接处要涂胶黏牢,防止雨水渗入.     

石油库金属油罐的安全监测

介绍了对石油库金属油罐的安全监测方法：一是根据油罐各圈板的实际厚度,通过计算找出腐蚀裕量最小的圈板（即最危险圈板）,然后定期测量钢板厚度,保证油罐具有足够的强度;二是利用清罐的机会,对金属油罐易损部位即底板、底板圈板、罐壁上部圈板和顶部圈板的锈蚀情况进行针对性的观察,特别是对凹坑与麻点、T形焊缝、内浮顶油罐浮盘支柱下方底板、计量孔正下方底板进行全面监测,防止油罐渗漏事故。简要分析了引起油罐内、外壁锈蚀的原因,指出其安全使用寿命可通过罐强度要求来估算     

15×10~4m~3国产钢板浮顶油罐应力测试分析

B610E(08MnNiVR)是上海宝钢集团研发的大线能量焊接用低合金高强度钢板,主要用于建造大型石油储罐,替代进口钢板。对采用B610E钢板建造的15×104m3浮顶油罐采用静态电阻应变测量技术进行应力测试,获得了罐壁板与罐底板应力实测数据。采用组合圆柱壳法理论计算罐壁板应力和采用基于沉降差有限元模型数值分析罐底板应力,并将计算应力曲线与实测应力进行比较,发现计算值与实测值总体吻合较好,并初步分析了大角焊缝区域十一个测点峰值应力存在差异的原因。最后对实测应力进行了评定,结果表明,采用国产钢板B610E制作的15×104m3浮顶油罐结构强度满足要求。