碱性平炉钢真空碳脱氧电站转子中缺陷夹杂物的研究

<正> 前言非金属夹杂物缺陷,严重影响电站转子锻件的质量。多年来,它是中心孔检查和超声波探伤中出现为技术条件所不允许的缺陷的主要原因。钢水进行真空碳脱氧处理,由于它消除了脱氧产物残留于钢中形成非金属夹杂物的来源,并且钢液在处理过程中产生激烈沸腾,非金属夹杂物由于上浮而从钢中排除的条件得以改善。这样,真空碳脱氧处理为提高钢液纯洁度,减少夹杂物缺陷提供了有利条件;另一方     

大型辊轴锻件夹杂物逆向跟踪有限元分析

采用有限元数值模拟,通过节点反向跟踪技术确定非金属夹杂物在锻造过程中的位置,研究不同工艺参数对非金属夹杂物流动形态的影响。针对大型锻件辊轴轴颈处有密集非金属夹杂物缺陷,逆向跟踪镦粗、拔长工序中非金属夹杂物的位置情况。对压下量、送进量等工艺参数进行对比分析,并提出优化工艺方案,使得非金属夹杂物密集的缺陷向锻件表面粗加工余量移动。     

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 φ12.5mm 82MnA 高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂，为了找到盘条断裂原因,对断裂盘条试样，采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及X射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明：82MnA钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和DS类夹杂物最终导致φ12.5mm 82MnA 高碳钢盘条在拉拔过程中断裂。     

82MnA高碳钢盘条拉拔断裂分析

规格为φ12.5 mm的82MnA高碳钢热轧盘条拉拔过程中发生断裂,为了找到盘条断裂原因,采用体视显微镜、光学显微镜、扫描电镜及X射线能谱仪等手段对其表面缺陷、金相组织、非金属夹杂物进行了分析和测试。结果表明:82MnA钢纯净度、盘条表面缺陷、心部成分偏析、心部组织异常和DS类夹杂物最终导致其在拉拔过程中断裂。     

减少钻杆的折迭缺陷

<正> 塔干罗格冶金厂使用直径365—385mm、长1000—1600mm、重1380kg的钢锭在114-168mm周期轧机上生产钻杆。这种钢锭采用下注法浇铸成上小下大直通形不带保温帽的钢锭,其头部以高岭土棉垫片保温,在绝热渣保护下浇铸。这样就获得没有缩孔的致密钢锭。虽然钢锭的收缩疏松、裂纹(热裂及冷裂)、皮下气泡处的低倍组织获得改善,但有些钢管仍出现外折及内折缺陷。对缺陷附近区域作金相分析表明,钢锭的裂纹、气泡、收缩疏松、非金属夹杂物等缺陷是造成钢管折迭缺陷的主要原因。     

低碳钢连铸坯质量缺陷分析及改进

使用不同的技术手段对冶金反应引起的非金属夹杂物和连铸坯缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯试样中夹杂物分布不均匀,夹杂物的尺寸超过了20μm。一些薄膜状的非金属夹杂物由MnS和CaS组成。薄膜状的非金属夹杂物的形成与金属的脱硫相关。大量的薄膜状的非金属夹杂物主要由MnS夹杂所包起来的镁铝尖晶石组成。这是由于液态金属在脱氧过程中A1和MgO的存在造成的。有必要对于连铸坯在浇注前进行充分的吹氩搅拌。     

钢材非金属夹杂物造成锻件废品的实例

<正> 沿钢材轧制方向分布的非金属夹杂物相当于孔洞,破坏了金属基体的连续性,造成金属横向机械性能降低.锻造时,一般金属沿纤维方向流动变形,所以非金属夹杂物对锻件开裂倾向影响不大.但当金属流动方向垂直纤维方向时,则因非金属夹杂物造成的横向机械性能降低和应力集中将易于导致锻件沿非金属夹杂物撕裂.     

ZG35Cr2Si2CuMo耐磨钢A_K的影响因素分析

通过对耐磨钢ZG35Cr2Si2CuMo的化学成分、力学性能、显微组织、夹杂物检验、对夹杂物评级以及夹杂物成分分析,指出A_k值的主要因素是D型非金属夹杂物,提高A_k值的途径为控制非金属夹杂物种类,数量、形态等。     

铝合金中非金属夹杂物的测定

铝铸件中砂眼、气孔、分层以及其他缺陷,首先是由于非金属夹杂物和氢相互作用的结果.但是,夹杂物数量的增大并不能经常使含氢量也增大.看来,要弄清非金属夹杂物对气体吸附和析出过程的影响,不仅须确定非金属夹杂物的总量而且还须确定其大小.     

振动频率对消失模铸造高铬铸铁组织与性能的影响

研究了振动频率对消失模铸造高铬铸铁件中非金属夹杂物含量、显微组织、硬度及冲击吸收功的影响。结果表明,振动能明显细化高铬铸铁的显微组织,当振动频率为50Hz时细化效果最明显;振动显著降低非金属夹杂物含量,当振动频率为30Hz时降低幅度最大;硬度随振动频率的增加而提高;冲击吸收能量的变化与非金属夹杂物变化趋势正好相反,当振动频率为30Hz时最高。     

锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

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 冷轧板最主要的质量问题就是表面缺陷,亮带缺陷是目前首钢冷轧板最为常见的表面问题。通过研究不同亮带表面缺陷形貌及亮带处缺陷形貌、发生规律、元素构成、以及全流程缺陷的遗传性,分析了首钢冷轧亮带缺陷的主要原因,包括连铸坯皮下夹渣、皮下气泡、氧化铁皮压入以及辊印等因素。     

四六铁黄铜筒形件热反挤压表面重皮与气泡缺陷的分析

分析了四六铁黄铜热反挤压筒形件表面重皮、气泡等缺陷与工艺参数之间的关系及缺陷产生的机理。提出了选择合理的加热温度、挤压速度,减少饼料表面缺陷,合理润滑,严格执行工艺操作规程的预防措施,消除了制件缺陷。     

原板夹杂引起的镀锡板表面缺陷分析

应用场发射扫描电镜(FE—SEM)和光学显微镜观察研究了各种典型的镀锡板表面缺陷的宏观和微观形貌特征，并通过能谱仪对缺陷成分进行了定性分析，结果表明原板夹杂引起了镀锡板表面缺陷，同时定义了镀锡板表面缺陷类型及其表现形式。     

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近几年冷轧带钢的质量异议绝大多数都集中于表面缺陷问题,冷轧带钢表面缺陷形态千变万化,产生原因错综复杂,炼钢、热轧、冷轧之间各工序都可直接或间接造成表面缺陷的产生。文章对唐山建龙实业有限公司冷轧厂低碳铝镇静钢的表面起皮缺陷进行了较为全面的分析。结果表明表面起皮缺陷的原因归结于皮下夹杂和皮下气泡。各工序只有正确识别各种缺陷,加强对缺陷的检测和分析,找到问题的根源,采取相应的措施,才能改善产品质量。     

30MnSi连铸方坯中非金属夹杂物的形态、类型与分布研究

论述了邯钢30MnSi连铸方坯中非金属夹杂物的形态、类型与分布规律，并提出了减少方坯中夹杂物的措施。     

镀锡板表面翘皮缺陷形成原因分析

为明确马钢镀锡板表面翘皮成因,对现场镀锡板进行了取样分析。缺陷取样检验分析结果表明,目前马钢镀锡板表面翘皮缺陷产生的原因主要是压氧（压入氧化铁皮）、非金属夹杂物和连铸结晶器保护渣卷入。同时,Parsytec表面质量检测系统因根据缺陷的图像判定缺陷类型,很难将条状圧氧和线状非金属夹杂分开,对夹杂缺陷的判定存在较大的误差。     

高强度船板表面花斑缺陷的形成机制及改进措施

基于金相分析和气泡试验,分析了高强度船板表面花斑缺陷的形貌特征和微观组织,研究了化学成分、轧制工艺对花斑缺陷的影响。结果表明：花斑缺陷的形成原因主要是二次氧化铁皮在轧制过程中被压入钢板基体,导致钢板表面形成厚度差异较大的氧化铁皮,钢板抛丸后形成凹凸不平的斑状缺陷。通过降低钢中硅含量、优化高压水除鳞方式、低成本改进高压水除鳞系统,有效控制了高强度船板表面花斑缺陷。     

连续挤压铜银合金异型排气泡缺陷的研究

连续挤压技术已经成功地应用于换向器用无氧铜银合金异型排的生产，并且取得良好的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的五氧铜银合金异型排还存在一些缺陷，气泡缺陷是最主要的缺陷之一。通过对气泡缺端的研究，分析缺陷产生的原因，并提出具体解决措施。