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树脂作为包覆剂包覆的铁粉,通过温压、热处理获得磁粉芯软磁复合材料(SMCs)。本文研究了树脂包覆剂含量、二次温压和热处理对在不同的频率下材料的磁导率和磁损耗的影响。结果表明随着测试频率的增加,SMCs的磁损耗是逐渐增加的,磁导率则是先增大后减小;而随着包覆剂含量的增加,磁损耗和磁导率都逐渐降低;包覆剂含量约为1%是完全包覆的临界值。掺入SiO2纳米粉可以明显降低磁损耗。二次温压可以使磁导率具有较好的频率特性,经500℃、1h热处理可以降低磁粉芯的磁损耗。二次加大压力温压可以极大地提高材料的磁导率,最高可达到688.19(f=50Hz,Hm=1200A/m,N1=10,N2=3,ρ=7.56g/cm3)。 相似文献
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磷化工艺制备绝缘软磁粉末及其频率特性研究 总被引:2,自引:1,他引:1
经绝缘处理的软磁粉末在高频(≥1kHz)下具有良好的频率特性和较低的磁损耗。本文以还原纯铁粉为研究对象,采用磷化处理工艺制备绝缘软磁粉末,并分析了其频率特性。研究结果显示:经磷化处理和充分洗涤获得的粉末颗粒,其频率特性得到明显改善,即高频磁损耗降低、振幅磁导率随频率变化波动变小。400℃退火处理使粉末颗粒表面变得光滑且内部孔隙减少,再经磷化处理,高频磁损耗进一步降低,250kHz下的磁损耗是纯铁粉的40.7%,是单一磷化处理铁粉的70.3%;振幅磁导率提高,在(10~250)kHz下其值保持在92以上。经SEM和EDS分析,绝缘粉末颗粒表面被0.5~1μm厚度的磷酸铁盐包覆。 相似文献
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采用高压水雾化方法制备了成分为(Fe0.76Si0.09B0.10P0.05)98C2的非晶粉末,由该成分非晶粉末制备出的磁粉芯具有较高的抗直流偏置性能及优异的损耗特性.研究了制备工艺对样品磁性能的影响.研究结果表明,非晶磁粉芯压制后的去应力退火处理能够有效的提高磁导率和降低损耗,过高的热处理温度会使非晶粉末晶化,导致涡流损耗急剧升高,恶化磁性能,最佳的退火温度为693K,绝缘包覆是制备高性能磁粉芯的必备工艺,通过最优化工艺制备的磁粉芯,其损耗为Pcv =320 kW/m3(f=100 kHz,Bm=0.1 T),抗直流偏置性能为:在H=100 Oe(1 Oe=7.9578×10A/m)外加磁场下,磁导率μa=60的磁粉芯样品对应电感下降为原感值的60%.通过与同规格其他类型磁粉芯的对比,发现FeSiBPC非晶磁粉芯具有极低的损耗及优异的高频磁性能. 相似文献
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对Fe-6.5%Si粉末(质量分数)进行不同温度的热处理实验,经压制后得到Fe-6.5%Si磁粉芯,并对磁粉芯进行不同温度的热处理,探究热处理工艺对Fe-6.5%Si磁粉芯磁导率和损耗等磁性能的影响。结果发现:粉末热处理可以大幅度消除气雾化制粉过程中合金粉末受高压气体冲击造成的缺陷,并减少粉末中的C、O含量;随着热处理温度的升高,粉末的矫顽力先增后减,饱和磁化强度逐渐降低。通过对压制成型磁粉芯进行热处理也能够改善磁粉芯的磁性能,不同温度热处理后损耗均维持在600~700 mW·cm-3之间,最低值为625 mW·cm-3。综合分析,用经900℃热处理粉末制成的磁粉芯在800℃进行后续热处理,磁粉芯磁导率、损耗等性能综合较优。 相似文献
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以磷酸为磷化剂对雾化铁粉进行磷化处理,然后在800 MPa压力下压制成环形生坯,分别在H2、N2和空气气氛下进行热处理,制成软磁复合材料磁芯,研究热处理气氛、热处理温度与时间对磁芯电磁性能的影响。结果表明:铁粉经磷化处理后,表面包覆完整均匀的磷酸盐绝缘层;与H2和N2气氛相比,磁芯压坯在空气气氛下热处理后拥有更高的磁导率和较小的磁损耗;空气气氛下500℃处理30 min是较优的热处理工艺,磁芯最大磁导率达到350,在频率为1 k Hz和饱和磁感1T条件下的磁损耗仅为145 W/kg,进一步延长热处理时间或提高热处理温度,磁导率增加不明显,但电阻率显著降低,导致磁损耗显著增加,软磁性能恶化。 相似文献
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采用温压成形工艺将水雾化Fe Si Al粉末制备成磁粉芯;用X射线衍射对原始粉末和经过绝缘包覆及热处理的粉末进行物相分析;采用软磁交流测试仪测量磁粉芯的磁损耗;利用精密磁性元件分析仪测量样品的磁导率。混合不同质量分数的硬脂酸锌和聚乙二醇(PEG)作为温压润滑剂,并研究其对Fe Si Al磁粉芯性能的影响。结果表明,1 100 MPa/100℃的温压成形条件下,当硬脂酸锌和PEG质量比为2:3,添加温压润滑剂的质量分数为1.3%时,磁粉芯生坯密度达到最大值5.75 g/cm3,热处理后为5.74 g/cm3。660℃×1 h热处理后,100 k Hz下,相应的有效磁导率?e达到137.9;350 k Hz/50 m T下磁损耗Ps为81.78 W/kg。 相似文献
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在铁粉中添加耐热型树脂粘结剂,通过球磨使铁粉颗粒表面包覆一层均匀的绝缘膜,再利用模压和热处理制备纯铁磁粉芯,研究球磨工艺对铁粉形貌和粒径的影响,分析压制压力、热处理工艺以及粘结剂含量对纯铁磁粉芯力学性能的影响。结果表明,在转速400 r/min、球料质量比15:1、球磨时间10 h的条件下可将粉末研磨成适合于制备铁磁粉芯的鳞片状铁粉,平均粒径为100μm;在粘结剂总含量2.65%、压制压力1 200 MPa、压坯在N2保护气氛下500℃保温1 h条件下,获得的磁粉芯力学性能最佳,抗压强度达到502.98 MPa。 相似文献
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周岳远 《金属材料与冶金工程》2011,39(6):55-62
介绍了国内外尤其是国内铁矿选矿(包括磁铁矿和赤铁矿等)主要磁选设备类型及应用现状,归纳、总结了磁选设备的发展趋势,并就提高我国磁选装备水平的重要意义以及如何推动我国磁选设备的发展的措施阐述了作者的观点。 相似文献
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蔡政安 《金属材料与冶金工程》2009,37(1):28-32
为了综合回收利用徐州铁矿集团有限公司镇北矿区磁铁矿和赤褐铁矿混合矿资源,采用磁选-强磁选-焙烧磁选工艺对其进行了试验研究,结果表明:可获得铁品位65.46%.回收率93.95%的综合铁精矿品位,精矿产率约提高7%左右,原矿铁品位下降10%左右。 相似文献
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经过大量查阅磁选机和磁系的发展现状资料和总结整理后发现,铁矿石磁选过程中的磁团聚现象仍是阻碍精矿品位提高的重要原因。为避免其不良影响,本项目对磁选机磁场特性对磁性颗粒的受力和运动的影响进行了研究,并计划采用高速旋转的交变磁场,设计一种新型磁系及磁系伸缩调节装置,避免磁性颗粒在磁选过程中磁链的形成和磁性夹杂,从而最大限度提高磁铁矿精矿品位。 相似文献
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