管道化溶出装置压力管道焊接工艺

以管道化装置为载体的一水硬铝石管道化溶出工艺在国际同行业中居于领先地位,其换热段系压力管段。制定科学严谨的压力管道焊接工艺对于确保该部分管段的焊接质量,生产时装置和操作者的安全,以及提高装置的工作效率和溶出反应效率具有十分重大的意义。     

管道化高压溶出我国铝土矿的几个问题—（四）结疤

减轻管道结疤及其易于清除,是实现管道化溶出工艺正常作业的关键。关于钛疤的研究较多,对其危害已有较一致的认识,伹对在260℃以及更高温度下结成的硅疤,论著者各异。作者从矿石中含硅矿物的物相组成着手,进而对析出物和管道结垢的物相成分,进行了理论上的推断和实验结果的引证。认为:对于我国一水硬铝石采用管道化强化溶出产生的钛酸钙(钛疤)和高温形成的硅疤都是不难清除的。     

氧化铝熟料溶出磨收尘改造的几点设想

着重就氧化铝熟料溶出过程中厂房能见度较低的问题进行分析，通过对收尘系统进行合理改造，达到了提高收尘系统运转率和提高收尘效率的目的。     

氧化铝高压溶出过程管道结疤的特性及清理方法优化

氧化铝生产过程中,高压溶出管道结疤的产生不可避免。结疤会使传热效率降低,能耗增加,生产成本升高。本文在介绍结疤的成分和物相、结疤成因及危害的基础上,分析遵义铝业的高压溶出段结疤清除存在的问题,并对现有的高压水清除法进行优化改进。高压溶出管道结疤形成的机理及物相组成有很大差异,低温段结疤主要为钠硅渣,高温段结疤主要为钙钛矿、羟基钙钛矿。对于低温套管,可以通过提高清洗压力来实现结疤清除;对于高温段,可以使用熔盐加热干烧结合高压水清除的方法消除结疤。生产实践表明,在通盐干烧3～4 h、温度300～320℃、清理压力150 MPa的条件下,高温段套管结疤的清理效果明显改善,换热系数明显提高,均值达到900 W/m²·℃。优化方法取得了较好的清理结疤效果。     

双流法溶出工艺在我国氧化铝工业中的应用前景

本文分析了我国拜尔法溶出工艺的概况，认为双流法溶出新工艺对我国有复杂矿物结构的各种品位的一水硬铝石型土矿及选精矿具有普遍的良好适应性。提出了既能有效减缓间接加热面的结疤过程，又能有效解决双流法母液在高温预热段对预热器产生腐蚀问题的三种具体的实施方案：采用浊流法溶出工艺、矿浆流管道和母液流管道定期倒换以及在母液流中配入适量矿石。     

关于管道化溶出技术的消化与吸收

与我国传统工艺相比,管道化溶出最大的优点就在于节能,市场经济中,产品间的竞争最终取决于产品成本的高低,若将该技术消化与吸收,找到适合我国以一水硬铝石矿为主的矿石的溶出条件,实现设备与备件的国产化,并在我国得以推广,这对于降低氧化铝的生产成本,提高我国氧化铝产品在国际上的竞争力,有着十分重要的意义,本主要针对管道化溶出工艺的特性及我们在消化与吸收该技术的过程中遇到的问题加以论述并得出结论。     

我国氧化铝溶出工艺现状综述

溶出系统是氧化铝生产的重要工序之一,本文介绍了我国氧化铝溶出工艺的现状.     

我国氧化铝溶出工艺现状综述

溶出系统是氧化铝生产的重要工序之一,本文介绍了我国氧化铝溶出工艺的现状。     

低温拜耳法管道化预热溶出器的节能改造

某厂在建厂初期采用的是新蒸汽直接加热压煮罐间断溶出的氧化铝生产工艺,能耗高,经济性较差。随后自行设计建设的单套管管道化预热溶出器,自动化程度低,二次乏汽没有得到充分利用。在此基础上,又设计建造了三套管管道化预热溶出器,革除了原单套管预热溶出器的不足之处,蒸汽消耗显著降低。     

氧化铝生产过程中溶出工艺流程的改进研究

有色金属铝是目前消耗量最大的金属原材料,且每年的消耗量在持续的增加。制备以及获取金属铝材料的主要方法是从氧土矿石中提取氧化铝,以此将氧化铝转换为原材料金属铝。通过对原有的氧化铝溶出工艺进行探究,找出工艺流程中的问题,并从加强矿源规范管理、提高硅量指标、避免有机物对碳酸钠结晶变性的影响、避免过多碳酸钠、硫酸钠的积累、建立应急机制等方面对其进行改进,提高氧化铝的生产质量和效率,从而减少能源的浪费以及对环境的污染。     

氧化铝强化溶出技术的节能改造

我国铝土矿大多属于一水硬铝石，硬度高，对管道磨损严重，且含有复杂的硅矿物和钛矿物，使得我国强化溶出的能耗较高。管道预热-停留罐溶出装置是很合适的强化溶出装置，但是要选择适宜的脱硅钛装王。为提高矿墓预热温度接近溶出温度并减少矿浆冲淡，采用新蒸汽间接加热高压溶出机组的方法。并提出．要发展微波加热溶出一水硬铝石型铝土矿等新技术，适量进口优质易溶矿。     

论长铝公司管道溶出指标控制

通过对长铝公司管道化溶出系统近一年的运行分析，着重从磨矿、配料、溶出等几个方面对溶出αk、A／S的影响入手，寻求优化指标的方法。     

优化溶出条件,提高氧化铝溶出率

本文从减少二次反应的条件出发，阐述了控制适当的溶出温度、一次洗液浓度及分离底流液固比，增加溶出赤泥细度，快速分离赤泥，提高氧化铝溶出 可能性，并结合生产实际，提出了有效的指标控制范围。     

山西铝厂拜尔法氧化铝溶出器结疤成因分析及抑制措施

根据我厂矿石特征及拜尔法溶出器的工艺特点，对铝土矿溶出过程中产生结疤的组成及其成因进行了具体分析，并据此提出了抑制结疤生成的措施。     

氧化铝生产中强化高压溶出技术探讨——石灰后添加工艺

目前，在我国拜耳法氧化铝生产所用蒸汔直接加热溶出工艺中，采用高温、高碱浓度溶出方式。自蒸发级数和原矿浆预热级数少，二次蒸汔热回收利用率低，溶出工序和蒸发工序蒸汽耗量高。本文针对长城铝业公司氧化铝生产现有高压溶出工艺，提出了强化溶出技术并就石灰后添加工艺进行探讨。     

氧化铝生产用溶出器声发射检测

本文提出氧化铝生产用溶出器存在的问题，分析溶出器声发射检测技术，并具体阐述对3组1号溶出器进行检测的过程和数据结果，为容器的安全使用提供科学依据。     

氧化铝生产的节能实践与探索

适合我国的氧化铝生产技术 The alumina production technique which is suitable for China 我国铝土矿大多属于一水硬铝石,硬度高,矿石难以磨制,并对管道磨损严重,且含有复杂的硅矿物和钛矿物,使得强化溶出技术难以实施。我国不同地区的铝土矿,溶出性能差别很大,加上国内氧化铝企业装备水平较低,因此能耗较高。     

低温拜耳法管道化溶出器结疤的预防与清理

进口铝土矿低温拜尔法溶出过程中,管道化预热器、保温溶出罐、出料管道等均存在不同程度的结疤,不仅影响汽耗,甚至影响产量和动力消耗.针对结疤机理,生产过程中采用不同的预防和清理结疤的方法,组合应用,取得了较理想的效果.     

拜耳法生产氧化铝高压溶出过程有机物研究

采用拜耳法制备氧化铝这一工艺具有成本低、速率快、质量佳等技术优势,但在高压溶出的过程中,容易常出现有机物问题,当生成的有机物不断聚集,就可能对氧化铝的制备生产造成负面影响。因此为提高生产效率,就需要明确有机物的来源、累积行为,并采取具有针对性的应对措施,来改善这一方面的问题。基于此,本文就针对拜耳法制备氧化铝的高压溶出中所产生的有机物展开探讨,着重分析了其来源及累积过程,在此基础上提出几个去除有机物的对策,希望能为相关认识提供些许参考。     

管道化预热过程中温度分布的改变对管道内结疤的影响

论述了管道化预热的实质及在预热过程中改变温度分布对熔盐传热的影响、对九级管道预热器内的结疤的影响及对提高溶出系统转率所起的重要作用。