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Fanuc数控系统在我国机床行业的市场占有率相当高,伺服系统作为数控系统的重要组成部分,其性能对数控机床的精度有决定性的影响。所以要想搞好数控机床的维修与调试,必须了解伺服系统软硬件的特性及发展状况。本文以Fanucα系列伺服装置在CT40型数控车床改造上的应用为例,主要介绍Fanuc数控系统中的伺服控制技术以及伺服系统的硬件。 相似文献
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陈建武 《机械工程与自动化》2011,(5)
对CAXA-ME的机床后置设置进行了阐述,并以Fanuc系统为例说明了机床后置设置的具体方法,为CAXA-ME机床后置设置适应更多的数控系统提供了方法。 相似文献
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数控车床编程使用车削循环使程序简洁方便,但具有自己的特定编程格式,CAM软件产生的刀路,利用自带的后处理文件输出的数控代码不符合机床格式,需要手工修改才能使用。对NX11和Fanuc 0i数控系统车床进行研究分析,通过定制后处理文件,输出符合Fanuc 0i数控车床格式的G71车削循环数控程序,提高了编程效率和准确性。 相似文献
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该项技术是在机床的三维空间内进行机床综合误差实时补偿。将一块带有单片机的智能补偿功能板直接插入机床数控系统的扩充槽内,通过总线结构并利用数控系统的部分原有功能达到实时误差补偿的目的。 相似文献
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18.返回基准点时机床停止位置与基准点位置不一致 Fanuc数控系统可选择栅格方式或磁性开关方式返回基准点。采用栅格方式时,可通过移动栅格(即改变82~85,421号参数的设后定值)来调整基准点位置。采用磁性开关方式时,则通过移动接近开关来调整基准点位置, 当机床采用栅格方式退 相似文献
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基于铣削加工特点,建立铣削加工过程中的力-位综合误差模型,并基于原点偏移法建立了力-位综合误差在线补偿系统。根据铣削过程中的剪切和犁切机制,建立刀具微元切削力模型,通过积分得到切削力模型。依据变形理论,提出刀具及工件的切削力所致误差模型,并结合机床几何误差模型,利用齐次坐标变换,建立力-位综合误差模型。基于Fanuc数控系统的原点偏置功能开发误差在线补偿系统,实现力-位综合误差的在线补偿。利用立式加工中心对工件进行铣削加工实验,并对无误差补偿、仅补偿机床几何误差、仅补偿切削力所致变形误差、补偿力-位综合误差四种加工方式的加工精度进行对比,结果表明,力-位综合误差补偿的加工精度大大优于各单项误差补偿及无补偿的加工精度。 相似文献
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FANUC数控机床螺距误差的检测分析与应用 总被引:2,自引:0,他引:2
Fanuc数控机床在我国数控加工领域占据着主导地位,它的精度和性能指标直接取决于数控机床的定位精度和重复定位精度。在实践应用中,数控系统的螺距误差补偿功能是最节约成本且直接有效的方法。利用激光干涉仪或步距规测得的实际位置与数控机床移动轴的指令位置相比较,计算出全程上的误差分布曲线,在数控系统控制移动轴运动时考虑该误差差值并加以补偿,可以使数控机床的精度达到更高水平。 相似文献
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数控机床全误差模型和误差补偿技术的研究 总被引:11,自引:2,他引:11
加工精度是数控机床必须保证的一项性能指标。提高机床精度是先进制造技术的重要课题,有误差避免和误差补偿两种方法。前者使机床造价大幅上升,而且精度的提高也有一定的限度。后者的精度提高几乎没有限制,对数控机床,计算机实时误差补偿技术是一种经济、有效的基本途径。基于多体系统理论,推导了多坐标数控机床,包含几何误差和热误差的全误差模型。文中介绍了坐标数控机床项误差的辨识方法(22线、14线和9线法),还介绍了回转坐标6项误差的辨识方法。通过软件补偿,在3坐标联动和4坐标联动数控机床上实现了几何误差和热误差的补偿。实践结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。 相似文献
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基于时间序列理论的误差预测补偿技术 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了机械加工精度控制模型及传统的误差补偿方法的局限性,尝试把时间序列预测理论应用于数控加工系统,构成了一种新型的误差预测补偿方法。基本思想是直接用已加工出的零件型面误差统计数据建立误差预测模型,得到加工下一零件时各轴不同时刻位置补偿量的预测值,达到提高复杂型面数控加工精度的目的。 相似文献
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Shih-Ming Wang Han-Jen Yu Hung-Wei Liao 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2006,28(5-6):518-526
To enhance the accuracy of CNC machines for the request of modern industry, an effective static/quasi-static error compensation
system composed of an element-free interpolation algorithm based on the Galerkin method for error prediction, a recursive
software compensation procedure, and an NC-code converting software, is developed. Through automatically analyzing the machining
path, the new error prediction method takes into consideration the fact that the machine structure is non-rigid, and can efficiently
determine the position errors of the cutter for compensation without computing a complex error model on-line. The predicted
errors are then compensated based on a recursive compensation algorithm. Finally, a compensated NC program will be automatically
generated by the NC-code converting software for the precision machining process. Because of the advantage of the element-free
theory, the error prediction method can flexibly and irregularly distribute nodal points for accurate error prediction for
a machine with complex error distribution characteristics throughout the workspace. To verify the algorithm and the developed
system, cutting experiments were conducted in this study, and the results have shown the success of the proposed error compensation
system. 相似文献
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Z.-Q. Liu 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2001,17(8):570-574
Although work has been carried out on parametric programming on CNC centres, there have been few papers which focus on error
compensation. Parametric programming for error compensation is presented in this paper on the basis of a simple model of machining
system deflections induced by the radial cutting force in CNC turning operations. The resulting errors are introduced as compensation
values to the conventional tool movements along the programmed tool path. This can result in a complex tool path. Parametric
programming is applied to handle this complexity for error compensation. 相似文献
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基于时间序列预测技术的数控机床轮廓误差实时补偿方法研究 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了现有数控机床轮廓误差控制方法的优势与不足,提出了基于时间序列预测技术的轮廓误差实时补偿方法.基本思想是通过对伺服跟踪误差的实时检测与预报,动态控制插补过程,以有效消除由伺服跟踪误差引起的合成轨迹误差.仿真结果表明,文章提出的这种方法可以有效地减小数控机床轮廓误差. 相似文献