同心套管包围的多跨换热器传热管在静水中阻尼特性的实验研究

通过求解同心套管包围的带N-1个同心支承板传热管的运动方程,导出计算挤压膜阻尼和粘滞阻尼的公式.为了验证理论分析结果,对同心套管包围的四跨传热管在静水中的挤压膜阻尼和粘滞阻尼进行了实验研究,得出了粘滞阻尼与同心套管内径以及管子与同心套管偏心率的关系;挤压膜阻尼与支承板厚度、传热管与支承板管孔间隙、与支承板管孔偏心率之间的关系.在分析实验结果的基础上,得出了传热管总阻尼的公式,并为换热器设计提供了传热管管壁间距离、支承板厚度以及支承极管孔与管子间隙的参考尺寸.     

硫酸厂气—气换热器设计的新进展

在硫酸厂的气体换热器设计中,依据最新资料改写贝尔式,列出了换热器的计算方法。根据经验,论述了布管比数、管子外径、管子内径、管子长度、管心距、折流板间距、折流板切去率、折流板与壳内径的间隙以及管孔间隙等参数的选取。     

氧气反应器排气冷凝器失效分析

从排气冷凝器列管振动的角度分析出列管失效的主要原因是卡门旋涡振动引起列管疲劳损伤而萌发疲劳裂纹和裂纹扩散 ,以至穿透壁厚而泄漏、断裂。提出的解决方案是适当加厚折流板 ,缩小折流板管孔与管子的间隙 ,减少管子无支承的最大跨距 ,增加管子壁厚 ,设置防冲板等。也可采用折流板缺口处不布管的设计思想或抗振型换热器。     

换热器管子-管板液压胀接的有限元模拟

采用ANSYS/CAE软件 ,对锅炉、换热器管子 管板的液压胀接过程进行了模拟。管子与管板孔之间采用面 面接触元以模拟相互之间的间隙及管子产生塑性变形并贴紧管板孔后对管板的作用。通过本文的模拟分析 ,可获得胀接时接头处的弹 塑性应力状态及卸除胀接压力后管子与管板之间的残余接触压力。值得注意的是此接触压力沿管板厚度方向分布是不均匀的 ;在管孔槽处会出现较高的数值 ;在管板内侧处 ,管子的过渡区会出现较大的残余拉应力     

水平管薄膜蒸发传热系数

采用智能化薄膜厚度测试仪实验研究了液体负荷、蒸发侧沸点、传热总温差和传热管管径等因素对水平光滑传热管外液膜厚度、波动状况以及因此而导致的蒸发侧传热膜系数的影响,得到了传热膜系数的关系式,突出了液膜波动的影响.还讨论了多种操作参数对两侧传热膜系数和总传热系数的影响,为工业设计提供实验依据.     

换热器液压胀接接头残余接触压力

采用非线性有限元法模拟液压胀接过程,考虑了管子与管板材料、几何尺寸和胀接压力对接头残余接触压力的影响,以正交试验安排计算方案,将所得的数据回归得到了接头残余接触压力估算式,同时给出了液压胀接贴胀压力的计算方法。认为管子与管板材料的匹配关系和胀接压力对接头残余接触压力影响最大,其次是管子与管板孔之间的间隙和管子壁厚、管板厚度影响最小。     

变截面管换热器的结构及计算

本文介绍了管子自支承式新型换热器———无折流板变截面管换热器的结构特点及性能, 并给出了在实验基础上回归得到的管程和壳程的传热膜系数与阻力系数的关联式,可供工程应用参考。     

蒸汽发生器支撑板表面流体薄膜动态特性分析

对蒸汽发生器支撑板表面流体薄膜的动态特性进行了分析。使用有限元分析软件ANSYS研究了支撑板的固有频率、开孔半径、压力、流体薄膜厚度和流体粘度等因素对支撑板刚度系数和阻尼系数的影响。通过分析得出了刚度系数和阻尼系数与影响因素之间的关联式。     

变截面管换热器的结构及计算

本文介绍了管子自支承式新型换热器－－无折流板变截面管换热器的结构特点及性能,并给出了在实验基础上回归得到的管程和壳程的传热膜系数与阻力系数的关联式,可供工程应用参考。     

耐高温型汽车阻尼板用压敏胶的研制

针对热熔型汽车阻尼板用压敏胶的耐高温要求,以及现有汽车阻尼板用压敏胶所存在的问题进行系统的研究。本论文将从理论上,说明耐高温汽车阻尼板用压敏胶的分子设计原理并建立结构与性能之间的关系;从应用上,将开发出热熔型汽车阻尼板用的耐高温压敏胶,并实现其产品的工业化生产。     

水平管外降膜蒸发流动和传热特性数值模拟

建立三维模型并模拟了制冷剂R410A在水平管外的降膜流动和蒸发过程,探究了喷淋密度、热通量和布液孔偏离管轴心距离对降膜流动和传热的影响。结果表明：沿管周方向,液膜厚度和传热系数逐渐减小并趋于稳定,至管底处由于局部液体堆积,液膜增厚、传热系数降低;喷淋密度较小时,总传热系数随着热通量增加而降低,随着喷淋密度增加而显著提高;液膜Reynolds数达2000后,总传热系数随喷淋密度增加而缓慢提升并趋于平稳,此时热通量的增加会提升总传热系数;随着布液偏心距的增加,总传热系数先略微上升并趋于平稳,而后由于出现局部“干涸”和液膜堆积区域,总传热系数急剧下降;随喷淋密度的增加,总传热系数急剧下降的临界点会逐渐往大偏心距偏移。     

非磁性换热管管板处壁厚的涡流检测实践

分析了非磁性换热管管板处壁厚检测的重要性和涡流检测的可行性,提出了改变涡流检测参数和数据修正两种检测方法。结果表明,采用适当的方法,可以减小甚至基本消除管板对换热管壁厚涡流检测的影响。     

花板换热器与单弓形折流板换热器对比实验研究

折流板壳程流体横向冲刷换热管时存在振动大、压力损失大和易结垢的缺点,折流杆换热器用作冷油器时壳程Re偏低,为了克服上述缺陷,研制出一种新型的花板换热器。花板换热器中壳程流体的流动方式与单弓形折流板换热器不同,壳程流体纵向冲刷换热管,具有壳程阻力较小、换热器内管子振动噪声小等特点。本文通过对花板与单弓形折流板换热器的换热和流阻性能的实验比较,得到在相同的雷诺数下,花板换热器的壳程压降仅为单弓形折流板换热器的70%—80%,以单弓形折流板换热器为参照时的花板换热器综合效益比为110%—140%。     

绝热状态下板壳式换热器壳侧的流型与压降

实验研究了板壳式换热器波纹通道内垂直向上气-液两相流动的流型和压降特性,讨论了圆形波纹通道内流型特征及转变机理,根据相界面形态特征将流型划分为泡状流、弹状流、膜状流和搅混流;同时分析了流型与压降之间的关系,发现泡状流中的压降波动幅值最小,弹状流与膜状流次之,搅混流中压降波动幅值最大;获得了波纹通道内单相以及气-液两相压降的分布规律,拟合了单相压降关联式,并基于Lockhart-Martinelli理论,通过分析两相摩阻系数与Martinelli参数的关系拟合了波纹通道内两相流动压降关联式,发现Chisholm参数C的值与Chisholm最初建议的光滑管内层流-层流的值接近。     

管壳式换热器管板布管数量简易计算

管壳式换热器设计工作中,管板上管孔数量是一个重要的设计数据,它是决定一台换热器的换热面积、管板的计算厚度、壳程壳体计算厚度等许多结果的一个重要参数,必须绝对准确。但计数是一项繁琐的工作。通过在布管限定园内作梯形图及简易公式推导,以简化这项繁琐的工作,提高设计工作效率,缩短设计周期。     

三维针翅片管在螺旋板换热器应用传热强化研究

将光滑管外表面进行滚压—犁切复合加工,形成了三维A型针翅片管,应用于连续形的螺旋导流板换热器中,流体在连续形螺旋导流板换热器的壳程中类似于塞状流流动,几乎没有返混和流动死区。在相同压降下,其传热系数比普通的弓形折流板换热器高得多。文章以润滑油作为实验介质,研究了润滑油在螺旋导流板三维A型针翅片管换热器的壳程传热和压降性能,并与光滑管螺旋导流板换热器进行了性能对比。实验结果表明,在相同Reynolds数下,螺旋导流板三维A型针翅片管换热器的Nusselt数和压降△p分别是光滑管螺旋导流板换热器的2.4～2.8倍和1.2～1.4倍。与光滑管螺旋导流板换热器相比,螺旋导流板三维A型针翅片管换热器的传热性能的提高远高于压降的提高,证明在螺旋流条件下,三维A型针翅片管具有很好的传热强化性能。     

封闭空间内小型热管换热器模拟与实验研究

引言 近年来,电子技术迅速发展,电子元器件发展方向是：高功率密度、高可靠性、高效率,以实现体积微小化．与此同时,电子元器件的封装密度也随之大幅度地增长,导致单位面积上的功率消耗密度不断增大．为了使电子装置正常进行,需要使装置内电子元件维持在一定的温度范围内运转,因此,快速导出装置内产生的热量即成为封闭小空间电子元件散热设计的重要课题．     

组合列管式石墨换热器在磷酸工业中的应用

介绍应用在磷酸浓缩工艺中的一种新型组合列管式石墨换热器。其突出的特点是采用石墨块材为结构材料,两端管板均为固定管板;管板与换热管之间采用高弹性耐磨材料,实现弹性密封的连接;单管伸缩,消除了温度不均导致的应力破坏。设备全部采用承插式活连接,换管简单,维修方便,其价格仅为国外进口价的1/10。