45钢锥齿轮零保温加热淬火

我厂生产的健身器材中的锥齿轮(见图),材料为45钢,要求调质220～250HB,齿部高频淬火硬度40～46HRC。原采用锻坯→正火→粗车→调质→机加工→高频淬火→磨内孔,工序繁多。现为了减少加工成本,取消正火、调质,直接进行淬火,不仅保证了产品质量,而且加快了生产周转,大大降低了生产成本。     

改进淬火工艺 减小45钢小件的变形

45钢的应用十分广泛,多用于调质件,该钢的淬火开裂、变形倾向均较大。我们在生产中曾处理过一批45钢小轴,现将生产中遇到的一些问题及所采用的工艺介绍如下。 图1所示为工件的形状和尺寸。其加工路线为:下料→粗车→调质→精车→铣花键→高频淬火。技术要求:调质硬度为25～30HRC,弯曲变形在50μm以内。     

蠕墨铸铁压铸模的试验研究

用高频电炉熔化，以稀土镁钙合金作蠕化剂，采用陶瓷型精铸工艺，试生产了蠕铁压铸模。结果表明：蠕铁不仅有较高的抗拉强度、硬度及延伸率，而且还有优于其它石墨形态铸铁的抗热疲劳性能，在使用寿命相近的情况下，陶瓷型精铸蠕铁压铸模成本仅为3Cr2W8V钢成本的1/3，具有较高的寿命价格比。     

线切割机床的编程及使用技术讲座：第六讲 机床的使用与维护

一、机床使用中的有关问题 机床在使用中有些具体技术问题,现分述如下: 1.开、关机程序 开机前的准备工作已做完。开机程序为:总电源→机床电源→走丝→冷却→高频电源→控制箱电源→程序→进给→变频。若工件已加工结束,关机程序为:变频→高频→进给→冷却→→走丝→数控箱→机床→总电源。     

机床套筒零件高频感应加热淬火工艺的改进

我厂生产的小型铣床有一套筒零件,外形形状尺寸如图1所示,材料为45钢。生产工序是:锻造→正火→粗车→调质→粗加工→表面淬火→精加工→入库。热处理技术要求:φ150mm外圆G42(高频     

7级精度淬硬齿面齿轮的经济加工

介绍了量大面广的7级精度淬硬齿面圆柱齿轮的经济加工工艺。论证了滚齿→高频缩变→剃齿→高频淬火→珩齿工艺对保证齿轮精度,提高生产效率是切实可行的。对主要工序误差项目如剃齿时产生的齿形中凹、齿坯加工误差、滚齿时的公法线长度变动量、齿圈径跳等对齿轮精度的影响进行了分析,并作了定量性规定。还介绍了热处理的高频缩变、高频淬火工艺参数及减少变形量的保护装置和冷却方式。     

胀孔工艺的研究与应用

1,拉孔存在问题与分析 我厂加工机床齿轮零件（见图1）,材料为45,基体为正火组织,正火硬度为179-229HBW。齿轮加工主要工艺流程为：车齿坯→拉矩形内花键→精车→滚齿→齿端倒圆角→热处理高频淬火→修内花键→磨齿。花健夫径φ75^＋0.03 0mm为装配定位基准,由于热处理变形,上端内花键缩小0.05-0.07mm,     

中硬齿面齿轮的剃削

我厂生产的机床齿轮,大部分需高频淬火,齿面硬度在HRC 45～55之间,精度等级大部分为7 Dc (JB179-60,简称旧齿标)。以往我厂对旧齿标7级和7级精度以下的中硬齿面(硬度为HRC48～55)齿轮,采用滚→剃→热处理→修校内孔及基准端面的工艺路线。由于热处理后齿轮变形大,齿形精度会降低1～2级,齿向精度降低2～3级。而采用传统磨齿工艺,虽能保证齿轮精度,但生产率低、成本高,不适于大量生产。若采用珩齿,虽能降低齿面粗糙度,但对齿形精度的提高程度较小,纠正热处理后齿抢的     

活塞水冲冷却补焊修复工艺

我厂为美国某公司生产的一设备上的主要零件为油缸大活塞,其形状与主要尺寸如附图所示。零件大径表面有一圈2mm厚的铜料镶件,我们是用堆焊方法焊上去的。零件尾部要求表面淬火、镀铬。 零件加工工艺过程如下:落料→锻造→退火→粗车→正火→钳(作吊装螺钉)→堆焊→半精车→尾部高频淬火→外磨(尾部镀铬前尺寸)→镀铝→车(修     

采用内冷铁消除精铸叶片的缩松和裂纹

我厂的精铸叶片有蒸汽轮机和燃汽轮机两种机组上的静叶。从叶片的结构来看都不适合精铸工艺的要求,尤其是蒸汽轮机焊接隔板5—12级静叶,其截面厚薄相差太大(截面最大厚度为出汽边的19倍如图1),叶片较高(叶高相当于最大厚度热节圆的4～5.5倍)。这些结构上的特     

卡盘卡爪强韧化工艺研究

机床卡爪是卡盘的重要零件,通常选用45钢制造。其技术要求较高:牙部表面硬度≥52HRC;牙的两侧及牙根硬度50～55HRC;牙距变形量≤0.10mm。卡瓜的传统工艺路线:锻造→正火→精加工→整体淬火、回火→牙部表面高频淬火→煮黑→装配。 生产实践表明,传统的工艺路线复杂,牙部和牙根硬度不易控制,不是整体被淬硬了,就是牙根的硬度过低,常出现崩牙或卡爪工字槽处开裂等现象。这里介绍的强韧化工艺,可有效地防止开裂现象的发生,大幅度提高使用寿命。     

精铸切边模试制成功

长春第一汽车厂锻造分厂使用的切边模具,批量大,品种多,工艺流程长。尤其是手工堆焊和风砂轮手工修形等工序,效率低,劳动强度大。 75年8月份,他们发扬敢想敢干的革命精神,利用精密铸造的方法,制成了三套新材料的 Q43-10092十字轴切边模。经试切,比原模具寿命提高两倍多。在此基础上,他们又重新调整材料的成份,精铸了一套十字轴切边模,此模共切84850件。试验证明,用新材料精铸的切边模不仅寿命高,而且周期短,适于大批量生产。精铸模具,由于直接成形,表面光洁度达 4～ 6,尺寸精度达7～9级。 最近,又用三种不同材料,精铸成半轴齿轮等7种零件的…     

熔模铸造生产铝合金铸件的质量控制

我厂是采用熔模精铸生产不锈钢铸件的专业厂,在若干出口品种中客户要求配套生产精铸铝铸件.材质为美国牌号A356.相当于我国ZL101,品种多,批量小,对表面及内在质量要求非常严格,由于熔模铸造的特殊性,铸件只能本厂生产.铸件化学成分为WSi=6.5％～7.5％,WMg=0.20％～0.40％,WFe≤0.20％,Wcu≤0.20％,WMn≤0.10％,WZn≤0.10％,WTi≤0.20％,其他元素均为0.05％,总和≤0.15％,铝为余量.     

QPQ技术的工艺,渗层形貌及影响因素：QPQ盐浴复合处理技术之三

1.基本工艺过程 QPQ盐浴复合处理技术的主要工序有: 预热:350～400℃ 20～40min 渗氮:520～580℃ 10～180min 氧化:350～400℃ 15～20min 工艺过程为:装卡→去油清洗→预热→渗氮→氧化→去盐清洗→干燥→浸油。 各主要工序的基本作用为: 预热:预热的主要作用是烤干工件表面的水分,使冷工件升温后再入渗氮炉,以防带水工件入     

涡轮叶片位移场模型变形特征解耦方法研究

为了有效提高航空发动机精铸涡轮叶片的成形精度,提出一种涡轮叶片位移场模型的变形特征解耦方法。首先通过对批量叶片进行检测,获取型面数据后与叶片设计模型配准及偏差计算得到叶片精铸位移场;在对精铸位移场进行分析和研究的基础上,确定叶片铸件变形的分布规律。研究精铸涡轮叶片的变形特征,通过位移场的解耦分析把精铸位移场中的任意位移矢量分解成收缩误差变形矢量、弯曲变形矢量、扭转变形矢量。分离出的精铸变形特征可应用于精铸涡轮叶片模具型腔优化过程中,对提高模具型腔的设计质量及涡轮叶片的成形精度具有重要意义。     

基于并行NSGA-II算法的精铸生产线产能研究

针对混流生产的精铸生产线,提出了基于平衡思想的生产线产能分析方法。该方法考虑了工段设备的能力限制,建立了以工段间负荷比统计标准差最小和产量最大为目标的多目标函数模型,运用并行NSGA-II算法对模型进行求解。以某精铸企业生产线为例,验证了模型在精铸产线产能核定、瓶颈识别和产能平衡调整研究等方面的有效性。     

高耐磨精铸热作模具钢的热性能研究

研制了一种高耐磨精铸热作模具钢,分析了其热稳定性、热疲劳性能、耐铝热熔损性能和热磨损性,并与H13钢进行了对比.结果表明:经440 ℃或600 ℃回火后,研制的高耐磨精铸热作模具钢的硬度为HRC 40～45, 其热稳定性与H13钢相当,热疲劳抗力、耐铝热熔损性和热耐磨性均高于H13钢.     

蒙乃尔合金阀门的精铸压型设计

介绍了精铸阀体的特殊材质，精铸件的结构及工艺特点，所采用的精铸压型结构及其设计方法，并对使用状况作了简要评述。     

拨叉轴错料的一种挽救方法

汽车变速器拨叉和拨叉轴是直接改变齿轮啮合的构件,拨叉轴两端支承在变速器上盖的座孔中,可作轴向移动。如果拨叉轴零件因下错料使力学性能达不到技术要求,就势必会造成挂挡时发卡及拨叉前移或后移的距离不足,则滑动齿轮不能完全啮合,甚至出现变速器自动脱挡的故障,严重影响使用寿命。图1所示为BJ212型汽车变速器二、三挡换挡叉轴零件,材料为45钢,常规工序为:车外圆→粗磨外圆→铰孔,扩两端孔至φ6.3mm→铣R槽→攻丝M6→高频淬火→精磨外圆φ13mm→磨两平面。     

精铸热锻模具钢的强韧性与早期脆断

通过精铸热锻模的应用及对失效形式、工况条件的分析和性能测试，探讨精铸热锻模具钢的强韧性与早期脆断的关系。结果表明，精铸热锻模早期脆性断裂往往是由于热处理不当和操作不合乎要求引发的内应力与显微裂纹等所致，精铸热锻模具钢低的冲击韧度不是导致早期脆性断裂的根本原因，通过材料和工艺的改进，精铸热锻模早期脆性断裂是可以避免的。