薄片零件的冲裁

用常规钢制冲模冲裁薄片零件,断口常有毛刺。聚氨酯冲裁模能自动调整间隙,同一副模具可冲制不同厚度的薄片零件,制件平整光洁、无毛刺,模具结构简单、制造容易,适宜薄料的冲裁。     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

通过对聚氨酯橡胶用作薄板类冲压件冲裁凹模的工艺分析,探索了减小薄板类零件冲裁毛刺,提高零件表面质量的方法。     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

通过对聚氨酯橡胶用作薄板类冲压件冲裁凹模的工艺分析，探索了减小薄板类零件冲裁毛刺，提高零件表面质量的方法。     

铸板切边模

介绍了一例冲裁浇铸合金薄板零件基准边及浇口的模具，该模具能够通过更换部分零件达到冲裁不同尺寸规格铸板的目的，并在冲裁过程中将铸板校平。     

基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测

冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。     

闭合刃口压边冲裁——无毛刺工件的冲制方法

<正> 引言 在用冲裁凸模和凹模对板料进行普通落料和冲孔时,在落料或冲孔工件的冲切面上总是有毛刺。其毛刺的高度主要受工件材料的强度和厚度、冲裁间隙的大小以及模具工作零件的状态(磨损情况)等因素影响。 通过改善上述影响因素可以将毛刺高度限制到巳知的最小值。但是不可能用普通冲裁方法冲制出完全没有毛刺的工件。为此,总是需要对冲件进行去毛刺加工而需要附加的生产费用。     

毛刺高度不增加而提高无机绝缘涂层硅钢片冲裁次数的研究

冲裁涂覆无机绝缘涂层的硅钢片时,在毛刺高度符合要求的前提下,增加冲裁次数是企业的研究重难点。基于生产过程中冲裁次数与毛刺高度的密切关系,通过对厚度0.5 mm、直径Ф5 mm表面涂覆无机绝缘层的硅钢片,使用模具间隙0.025 mm、工作零件材料为Cr12Mo V的模具进行冲裁实验,将实验数据进行统计分析,拟合出一定条件下冲裁次数与毛刺高度的数学模型。然后对有、无润滑两种情况冲裁后凸模、凹模和产品断面磨损情况的分析,得到在满足毛刺高度不增加的前提下,使用机油和丁黄蜡混合润滑的方法来提高冲裁次数,企业通过生产实践证明效果良好。     

聚氨酯橡胶落料冲孔模的实践

<正> 最近我们应用聚氨酯橡胶冲模,比较成功地解决了薄板料的落料冲孔问题。我厂产品中有0.05mm板厚的刮片零件和0.08mm板厚的隔片零件。其形状见图1。它们是产品中的关键零件,其形状比较复杂,对冲制的毛刺要求较严,而且生产批量大。我们原使用普通钢模冲制,由于材料极薄,冲裁间隙很小。通常称为“无间隙冲裁”,模具制造特别困难。即使采用凸凹模淬火,凸模、凹模调质处理用铆刀口的办法,仍然不能很好地保证间隙以及间隙的均匀性。再加上一     

微电机壳装配基准面的光洁冲裁模设计

从微电机壳端面加工工艺的分析入手，基于光洁冲裁原理，设计了一套微电机壳装配基准面的光洁冲裁模，并介绍了该模具的工作过程。详细阐述了光洁冲裁凹模、压边圈等重要零件的结构设计与选材，并对光洁冲裁间隙进行了分析和选择。经使用，工件端面光洁而无毛刺、模具使用寿命高。     

电磁薄板冲模的应用

通过学习兄弟厂采用薄板冲模的经验,结合我厂具体情况,试将薄板冲模固定在电磁模座上进行冲裁。经过一年来的模具制造和成批生产使用证明,薄板冲模完全可以在电磁模座上固定进行冲裁。目前我厂已制造了电磁薄板冲模三百余套,可以生产四百五十余项零件。模具寿命能满足新产品试制或成批生产的要求。     

聚氨酯橡胶冲裁模具的设计探讨

在冲裁薄料时，通常要用的是无间隙的冲模。以聚氨酯橡胶代替通常钢模中的凹模或凸模是比较有效的方法之一。在了解聚氨酯橡胶冲裁的过程和聚氨酯橡胶冲裁的工艺性的基础上，必须掌握聚氨酯橡胶；中裁模具主要零件的设计要领。     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

聚氨酯橡胶冲裁模试验研究

通过试验 ,电测记录了在聚氨酯橡胶通用冲裁模上进行薄料冲裁的实际冲裁力 ,并与经验公式计算值对比 ,得出了正确的计算公式和模垫单位压力值的选用范围 ,为简化计算 ,正确选用设备提供了依据     

无卤印制电路板精冲模设计

介绍了无卤印制电路板精冲复合模的设计,利用精冲原理抑制无卤印制电路板的裂纹扩展。模具利用聚氨酯橡胶和气缸提供精冲所需的反顶力,结构简单,且能在普通液压机上实现精冲加工。     

接线头冲压工艺及模具设计

通过对接线头零件的工艺分析,介绍了该复杂弯曲件的成形工艺及冲裁模设计中薄料冲裁的特点。根据料薄及硬铍青铜回弹大特点,强调设计一次成形模及二次成形模应注意的要点。生产实践证明,镶块式凸凹模结构紧凑使模具加工简单,易于安装、调试和维护。     

冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。     

薄板冲裁工艺方法研究

探讨了薄料冲裁的主要工艺方法.基于薄板冲裁间隙小、模具制造难度大、对冲压设备要求苛刻的基本工艺问题,将目前常用的薄板冲裁工艺方法归纳为四大类,即聚氨酯橡胶冲裁法、辊压冲裁法、拉应力冲裁法、小间隙冲裁法等.阐述了这4种工艺的冲裁机理、模具结构、特点及适用场合等,对实践中薄板冲裁工艺方法的选择具有借鉴作用.     

一种三维复杂精冲件的连续模成形工艺

针对一种四面均需弯曲的复杂精冲件的成形难点与解决措施进行了详细的分析与探讨,研究开发出合理的精冲复合工艺与相应的精冲连续模,不仅能满足所加工零件的使用功能及尺寸与形位精度要求,而且提高了材料的利用率,为此类零件的国产化迈出了关键的一步。     

薄壁宽凸缘筒形件级进模设计

以薄壁宽凸缘筒形件级进模的设计为例,介绍了采用带料切口连续拉伸方法,包括步距冲裁、切口冲裁、连续拉伸、冲孔、翻边和落料,生产效率较高。叙述了冲压工艺设计计算的要点,可供同类模具设计参考。