120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

钢包炉(LF)预熔精炼渣的研究

预熔精炼渣具有成分均匀，性能稳定，储存时不吸水等特点，钢包炉中使用预熔精炼渣时成渣均匀且速度快，具有较强的吸附钢中非金属夹杂的能力。综合脱硫率高等冶金效果。有显著净化钢液作用。     

150 t EAF-LF预熔精炼渣脱硫试验研究

通过 15 0tEAF LF预熔精炼渣脱硫试验表明 ,预熔精炼渣的脱硫及抑制回磷效果优于传统精炼渣。使用预熔精炼渣的平均渣量为 4.6kg/t,平均脱硫率达到 77.5 2 % ,最高脱硫率为 86%。钢水终点硫质量分数全部小于 5 0× 10 - 6 ,最低达到 2 5× 10 - 6 。预熔精炼渣具有熔化温度低 ,成渣速度快 ,脱硫效果十分稳定等特点 ,可以满足LF高效率化生产     

LF预熔精炼渣成分优化的研究

研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71％上升到89％.     

新型LF炉精炼渣的研制与应用

根据鞍钢连铸钢水的精炼要求,在LF炉精炼渣系及成分设计的基础上,开发了一种预熔型精炼渣,并投入了生产.新型LF炉精炼渣平均用量为0.47kg/t,在其它条件不变的情况下,平均脱硫率达到64.8%,钢中夹杂物总含量平均为0.00823%,包衬寿命大于95次,冶金效果显著.     

高效预熔精炼渣的冶金效果试验

高效精炼渣具有快速成渣，降低冶炼电耗，优化冶金效果等特点，是炉外精炼中重点推广技术之一。本试验介绍了预熔型精炼冶金效果。     

LFV-40型钢包炉精炼渣脱硫特性

通过精炼GCr15轴承钢的34炉工业性试验数据，对LFV-40型钢包炉精炼渣脱硫特性作了简要的分析，着重讨论精练渣碱度、组成和(FeO)含量以及它们对硫化物容量和硫分配比的影响，可作为钢包炉精炼渣的参考依据。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

80t单嘴真空精炼装置脱碳工艺试验研究

单嘴真空精炼装置是一种新型的炉外精炼设备。采用80t单嘴真空精炼装置进行了127炉脱碳工业试验,试验结果表明,单嘴真空精炼装置可以获得较好的脱碳效果,试验最低碳质量分数为10×10^-6。主要介绍了单嘴精炼装置的试验情况,分析了钢包底吹气体流量、钢包内渣层厚度、钢包自由空间高度、脱碳时间、钢水温度及成分对脱碳效果的影响...     

LF精炼渣动态预估模型

为了预估LF所加物料对精炼渣化学组成、渣量和渣料成本等的影响,根据元素守恒定律,对某钢厂75 t LF所加物料成分、钢样和渣样化验结果进行了计算,得到元素的挥发率和溶解率。通过假设简化计算,得到渣系、渣量和渣料成本与各物料加入量的关系,并利用VisualBasic软件进行编程,实现了程序动态预估精炼渣化学组成、渣量和渣料成本。生产验证结果表明,CaO,SiO2,Al2O3,MgO,渣量,渣料成本的预估值与实际值的绝对误差分别为-3.17%~3.61%,-0.97%~1.44%,-2.69%~0.46%,-1.59%~2.49%,-10~70 kg,-0.7~0.7元/t。使用LF预估模型对45号钢精炼渣进行了优化,使渣料成本节约了7.4元/t。     

LF精炼废渣资源循环利用综述

针对LF精炼废渣带来的堆放占地和环境污染日益突出等问题,开展精炼废渣资源循环利用的研究对于环境保护和钢铁企业的节能减排具有重要意义。综述了前人在LF精炼废渣资源循环利用方面所做的工作,分析了LF精炼废渣资源循环利用所存在的问题,提出脱硫是今后精炼废渣循环利用研究的关键,并指出LF精炼渣中含有大量的有益组分,只要脱除渣中的硫等有害元素,LF精炼渣就可以得到循环利用。国内外学者对脱除LF精炼渣中硫进行了大量研究,并取得了许多成果,促进了LF精炼渣循环利用,对实现节能减排有重要的意义。     

脱硫精炼渣熔点的实验研究

在实验室条件下进行了精炼渣熔化特性测定及钢水深脱硫的实验研究,实验表明预熔精炼渣的熔化温度明显低于机械混合渣,CaF2和MgO对精炼渣的熔点的影响与其加入量有很大关系.在其它条件基本相同的情况下,熔点低的脱硫率高.     

铜精炼炉渣磨矿流程优化

采用闭路磨矿—压滤干排的方式处理铜精炼炉渣,会导致球磨机的台时能力降低。通过引入高频振动脱水筛,与旋流器和压滤机一起构成新的干排系统,使粗粒、细粒级进行了单独脱水,解决了球磨机排矿的脱水问题,实现了铜精炼炉渣的开路磨矿,既提高了球磨机的处理量,又降低了矿粉水分。     

洁净钢精炼渣控制工艺研究

介绍了某厂洁净钢生产过程中精炼渣控制工艺,对改质后精炼渣的各项性能进行了研究.结果表明,精炼渣的w(FeO+MnO)可以控制在3%以下,低熔点和低黏度保证了炉渣具有良好的流动性,炉渣溶解吸收Al<,2>O<,3>的速率较高,铸坯的洁净度水平很高.高光学碱度和高硫容量使得炉渣具有较强的脱硫能力.     

20SiMn合金结构钢精炼渣系优化

为控制20SiMn锻件用结构钢中氧含量和钢中夹杂物，首先采用热力学软件FactSage 8.1计算了1 600℃下CaO-SiO₂-Al₂O₃-5%MgO系精炼渣与20SiMn钢液平衡时的等氧线，并优化了精炼渣成分。同时，计算了不同氧含量下钢中Fe-Mg-Al-O体系优势区图。其次，实验室中设计了4组精炼渣成分，并在1 600℃下采用高温电阻炉进行渣-钢平衡试验，试验后采用X射线荧光光谱分析测定渣成分，采用等离子体光谱仪对钢样成分进行分析，采取红外碳硫分析仪、氧氮联合分析仪分别测定钢中碳硫和全氧含量，采用场发射扫描电子显微镜对试样中的夹杂物进行成分和形貌分析，并对钢中夹杂物数量与成分进行统计，试验研究了不同精炼渣对钢中氧含量、夹杂物组成、数量和尺寸的影响。最后，建立了动力学模型来描述“钢渣”界面上的夹杂物去除行为。试验和热力学模型结果揭示了钢中典型Al₂O₃、MgO·Al₂O₃夹杂物与钢中氧、镁和铝含量的关系，动力学模型描述了夹杂物分...     

低碳冷镦钢LF精炼渣的优化

通过工业试验对低碳冷镦钢的LF精炼渣成分进行了优化。试验结果表明:适合于冶炼低碳冷镦钢的精炼渣成分为w(CaO)=50%～55%、w(Al2O3)=30%～35%、w(CaF2)=5%～10%、w(SiO2)<5%、w(MgO)<5%、w(FeO)<1%;LF精炼过程可将钢水中w(S)从389×10-6降到50×10-6,w(T.O)从54.0×10-6降到21.1×10-6。当钢水中w(S)<50×10-6,钙处理后夹杂物中平均w(S)<1.9%。将优化后的工艺应用于低碳冷镦钢的批量生产后,精炼渣料消耗降低了6.5 kg/t,吨钢成本降低了10元以上。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

大管坯精炼渣研究及优化

采用化学分析、岩相分析、扫描电镜、模拟计算的方法研究了大管坯精炼渣系.结果表明,原渣系完全熔化温度高于1 440℃的比例为60％.岩相分析发现渣中高熔点2CaO·SiO2和3CaO·SiO2导致精炼渣黏度均在2 Pa·s以上.通过优化精炼渣组元并应用新渣系后,VD精炼后钢中平均ω(T.O)降低了5×10-6,平均ω(N)降低了15×10-6,平均ω(S)降低了60％,最低ω(S)可控至0.003％.     

LF热态精炼渣在转炉炼钢厂的循环应用试验

介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验,结果显示该工艺能够保证精炼钢水的脱硫效果,且精炼钢液中酸溶铝的含量较高,钢水回收量比原工艺多了1.178t/炉,吨钢平均降低成本22.4028元,同时推广应用试验也显示该工艺在实际生产中能够保证精炼钢水的质量及降低成本。