用磷和硫细化变质Al—26%Si合金

用Ｐ和Ｓ对Ａｌ－２６％Ｓｉ合金进行了细化变质处理。经过细化变质处理后的Ａｌ－２６％Ｓｉ合金，初晶硅粒度达到２０μｍ以下，机械强度达到１６０～１７０ＭＰａ。研究表明，含Ｐ和Ｓ复合细化变质剂是细化变质过共晶铝硅合金的有效细化变质剂之一。     

过共晶铝硅合金细化变质剂的研究

研究了一种过共晶铝硅合金的复合细化变质剂,具有同时细化初晶硅和变质共晶硅的良好效果,变质处理的过共晶铝硅合金中的块状初晶硅最大尺寸和杆状共晶硅长度尺寸均小于１００μｍ,其力学性能超过了目前国内外相同成分的过共晶铝硅合金。     

稀土变质在汽缸盖铸件上的应用研究

稀土变质与三元变质剂相比,ZL104合金显微组织及机械性能稍有逊色,但符合国标和企标要求。铸件经T_6处理后的硬度较高,因而加工性能较好,并利于铸件刚性的提高;稀土变质有效时间长,晶粒粗大和渣孔等废品减少,故铸件合格率提高;稀土变质解决了因三元钠盐变质剂浸蚀坩埚而使其难以用涂料保护,造成铝液严重渗铁的质量问题;稀土有良好的除气作用,减少了铸件的针孔度。这种工艺适合于金属型低压铸造。     

铝硅合金变质效果的炉前快速检测

热分析法可用来监测共晶Al-Si合金用Na、Sr变质的变质效果,并能监测亚共晶铝合金α晶粒细化及过共晶Al-Si合金初晶硅的细化。该法借助于对合金特殊温度点的变化ΔT的测量,可以予测合金的金相组织及机械性能,因而是一种快速、简便、廉价的炉前检测方法。     

氯化稀土变质剂在ZL107A合金中的实际应用

本文研究了氯化稀土变质剂在工业生产条件下对ZL107A合金的变质作用。试验结果表明该变质剂在生产条件下,仍对合金具有良好的长效变质作用,能使ZL107A合金的室温抗拉强度和延伸率分别提高28％和70％,同时降低合金的针孔度,该变质剂价格低廉,操作简单,且对环境污染小,利于在生上推广应用。     

碳酸镧对铝硅合金变质的研究

本文通过加入一定熔剂的碳酸镧对铝硅共晶合金的变质处理试验,开发出以碳酸镧为基的LCLY变质剂,此变质剂对铝硅合金变质不仅具有良好的变质作用而且拥有良好的抗衰退性和长效性。当在铝硅合金中加入最佳加入量0．3～0．6％WtLCLY变质剂后,其抗拉强度和延伸率分提高了35．1％和199．6％,并且保温6h,重熔13次时,合金仍具有相当的强度和延伸率。本文过LCLY变质剂反应模型的建立,揭示了LCLY变质剂变质机理,并通过正交实验,确定了其最佳变质工艺。     

氧化镧对铝硅合金变质的研究

本论文通过加入一定熔剂的氧化镧对铝硅共晶合金的变质处理试验,开发出以氧化镧为基的LYLM变质剂。此变质剂对铝硅合金变质不仅具有良好的变质作用而且拥有良好的抗衰退性和保温性能．当在铝硅共晶合金中加入最佳加入量0．5～1.0％人wtLYLM变质剂后,其抗拉强度和延伸率分别提高了58％和289％．并且保温6h．重熔13次时,合金仍具有相当的强．度和延伸率．本文通过LYLM变质剂反应模型的建立,揭示了氧行镧是通过络合反应过程对铝硅合金起变质作用的．     

评定Al-Si合金变质度的新方法

研究了一种评定Al-Si合金变质度的新方法。根据扫描电镜照片，对Si相分类统计，用概率统计求其数学期望值来定义变质度，结果表明，新方法直观，数可靠，是对铝合金变质规律进行定量化研究的方法。     

过共晶Al—Si合金变质处理

研究了不同变质剂Ｐ、Ｓ、ＲＥ以及Ｐ与Ｓ、Ｐ与ＲＥ对过共晶Ａｌ－Ｓｉ合金的变质结果。结果表明：Ｐ与ＲＥ联合变质的变质效果最佳,既能细化初生硅,又能细化共晶系。     

稀土对铝硅合金凝固过程的变质作用

采用热分析、籽晶植入、表面分析等方法,全面考察了RE对Al-Si合金凝固过程的作用。结果表明,1%RE的加入量己影响了Al-Si相图,使共晶凝固点和共晶熔点都降低,但RE不影响出相生长的晶体学特性,RE也不在出相的生长表面上吸附。据此,探讨了RE对Al-Si合金的变质作用机理,得出,RE对Al-Si合金的变质作用,在于其在共晶生长界面前的溶质再分配。     

摩托车铝合金气缸盖的金属型铸造工艺

采用金属型铸造工艺生产摩托车铝合金气缸盖,分析了金属型清理方法和预热温度、涂层厚度、下芯和合型操作、浇注温度及开型时间对铸件品质的影响,阐述了后处理,包括表面清理、磨光、热处理、抛丸处理和钝化处理等工艺控制在获得优质气缸盖产品中的重要作用。     

铝合金缸盖重力铸造工艺

根据C系列铝合金缸盖铸件的结构特点,分析了合金熔炼、制芯、浇注、热处理及浸渗等工艺过程,解决了缸盖毛坯的缺陷问题,生产的铸件良品率达95％以上。     

柴油轿车铝合金汽缸盖的铸造工艺

分析某柴油轿车铝合金汽缸盖的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出了采用倾转方式金属型重力浇注工艺:汽缸盖浇注位置为下平面朝下摆放,铝液的浇注温度(710±10)℃,底模温度250℃,侧模温度300℃,浇注时间为10～15 s.生产实践表明,工艺方案设计成功,模具设计合理,产品合格率高.     

铝合金缸盖火花塞孔预铸及其金相组织

金属型重力铸造铝合金缸盖预铸火花塞孔,晶间距（SDAS）。预铸状态孔壁的SDAS明显减小,围的组织疏松。从铸件本体取样对比预铸前后孔壁的二次枝抗拉强度等力学性能提高,改善了火花塞周     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

4G9铝合金气缸盖低压铸造模具的优化设计

4G9气缸盖采用低压铸造,由于模具设计不当,导致补缩和排气不良,曾出现浇不足和缩松、缩孔缺陷。通过改进模具设计,改善了模具排气,并实现了顺序凝固,消除了浇不足和缩松、缩孔等缺陷。     

铝合金汽车缸盖的缩孔缩松缺陷数值模拟分析

采用华铸CAE软件对铝舍金缸盖的缩孔缩松缺陷进行模拟分析和工艺优化,经过小批量的生产试验,得到3种铸造工艺的缩孔缩松的大小和分布情况。结果表明,实际的铝舍金缸盖的缩孔缩松分布与华铸CAE软件模拟的结果基本吻合,优化的第2种铸造工艺产生的缩孔缩松最少,且分布最合理,废品率可降至10％左右,能满足生产需要。     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。     

侧浇工艺在汽缸盖类铸件上的应用

汽缸盖类铸件的传统浇注工艺大多采用铸件大平面朝下或朝上的平浇底注或硕注工艺,而侧浇工艺使铸件大平面处于侧立位置。主要介绍了侧浇工艺的特点及在汽缸盖类铸件上的应用,大量生产实践证明：采用侧浇工艺,可提高铸件品质,提高生产率,节约生产成本。     

蠕墨铸铁缸盖的生产及应用

介绍6110蠕墨铸铁缸盖的生产、应用情况，并对有关质最问题进行了分析。主要结论是：（1）电炉或冲天炉与电炉双联熔炼，应采用以RE为主的蠕化剂；（2）有效的炉前控制技术是稳定蠕化处理的重要条件，应严格控制原铁液w（S）、铁液质量和铁液温度；（3）生产诸如柴油机缸盖类复杂铸件时，高蠕化率是有利的、必要的，但其它因素失控也会导致较高的废品率；但若工艺装备先进，生产过程严格控制，当蠕化率下限为50％时．也能取得较好的效果。