复合矿化剂在RSP窑上的应用

我厂700t/d RSP窑外分解窑,因原材料中含碱量高, 使得熟料中碱高达1.6％～2.0％,造成预热器频繁结皮堵 塞,窑内亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了窑的运转 率,使回转窑始终不能达标生产,且碱含量高,熟料28d抗 压强度在53 MPa左右徘徊不前,严重影响了企业的经济效 益。为此,我们大胆试用“复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥 熟料技术”,取得了预期效果。现仅就我厂使用复合矿化剂 技术的实践操作与体会与各位同仁共同探讨。 1 配料设计 根据我厂原材料中碱含量高的特点,结合复合化矿剂 技术对熟料三率值的控制要求和窑外分解窑配料方案“两 高一中”的技术要求,我厂采用三高配料方案,即高饱和比 （KH）0.91～0.94,高硅率（SM）2.5～2.7,高铝率（IM）1.5　～1.7。实际操作中,熟料中碱含量在1.6％～2.0％之间     

提高SM、IM与机立窑水泥厂ISO强度标准的实施

1 配料方案是实施ISO强度标准的关键技术 水泥生产属化学重工业,其配料方案是水泥生产工艺中重要的关键技术,配料方案确定后,在正常的工艺条件下,熟料中的矿物组成和化学成份相应确定。试验表明,熟料的抗压强度随硅酸盐矿物（C3S C2S）含量的增加而提高,随溶剂矿物（C3S C4AF）含量的增加而降低。欧洲水泥标准EVN1971-92规定,硅酸盐水泥熟料中 C3A C2S/C3A C4AF≥2/3,并要求熟料中CaO/SiO2≥2.0,以保证熟料中硅酸盐矿物为主体并以C3S为主导矿物。目前国内外新型干法窑（NSP）熟料普遍提高了硅酸盐矿物和铝酸盐矿物的含量,其硅率（SM）一般>2.5,高的甚至达到2.8～3.0,C3S     

窑外分解窑使用复合矿化剂操作体会

我厂Φ 3m× 48m 700t/d带 4级预热器的 RSP窑外分解窑系统因原材料中含碱量高,使得熟料中碱高达 1. 5％～ 2. 0％;造成预热器频繁结皮堵塞,窑亦频繁结蛋、结圈、长厚窑皮,严重影响了回转窑的运转率,系统始终不能达标达产。由于碱含量高,熟料 28d抗压强度徘徊在 53MPa左右,严重影响了企业的经济效益。为此,我们试用复合矿化剂低温煅烧硅酸盐水泥熟料,取得了意想不到的效果。 1配料设计 采用三高配料方案,即 KH： 0. 91～ 0. 94、 n:2. 5～ 2. 7、 P： 1. 5～ 1. 7。实际操作中,选用萤石、石膏作复合矿化剂,熟料中碱含量在 1…     

高KH配料的机理探讨

0引言我公司是年产120万t水泥的大型湿法回转窑企业，有5台湿法长窑，其中2条为Φ3.3m/3.0m/3.3m/3.0m×118m哑铃型窑，3条为Φ3.5m×145m的华新窑。经过多年的摸索研究，我们成功地开发利用了磷渣、铜渣和粉煤灰等工业废渣作为生料配料烧制高标号水泥熟料，年平均熟料标号一直保持在650号左右，近年已达680～695号，在全国60多家大中型水泥企业中名列前茅，突出地表现在熟料KH控制较高，本文拟从生产实际出发，探讨我公司高KH配料的理论依据。1工业废渣配料的率值控制一般湿法回转窑的熟料三率值控制范围为[1]：KH在0.86～0.94；SM在2.…     

应用矿化剂提高立窑熟料质量的生产工艺措施

本文试图通过我厂引入矿化剂的生产实践,介绍在生产过程中所采取的工艺措施和管理方法。实践表明,合理的配料方案和生产方法、合格均匀的生料、合理的窑型结构、加强生产工艺管理和质量控制、在矿化剂作用下高温煅烧等是立窑烧制优质水泥熟料的主要措施。一、选择合理的配料方案,稳定萤石掺入量应用矿化剂之后,国内多数厂采用高饱和比、低硅酸率、高铝配料方案、对提高熟料强度起一定的作用。然而,当熟料KH值过高时,会降低生料反应能力,使煅烧熟料困难。苏联学者指出:“若采用普通原料,即使阿利特含     

熟料SO3含量及石膏掺量对水泥物理性能的影响（连载二）

1 掺多元矿化剂配料与熟料中SO_3含量 2 外掺石膏量对水泥水化过程及物理力学性能的影响 2.1 影响外掺石膏量的因素 2.1.1 熟料中C_3A矿物的含量及熟料配比量 熟料中C_3A矿物含量高及熟料配比量较多时,应适当提高石膏的掺入量。反之,则应降低石膏掺加比例。熟料中C_3A是个比较特殊的矿物,从水化热、放热速率、硬化速     

用煤矸石、硅尾粉配料生产优质熟料

黄河水泥集团有限责任公司(原洛阳水泥厂)1000t/d窑外分解窑生产线原设计生料配料为石灰石、砂岩、铁粉三组份配料方案,熟料三率值为:KH=0.89±0.02,SM=2.4～2.6,IM=1.4～1.6。长期以来,存在着进厂石灰石搭配困难、熟料中铝含量相对较低、碱含量较高、熟料标号较低等问题。为解决这些难题,我们进行了多方面的探讨。     

电石渣用于新型干法水泥熟料生产

1 概述 在我国．利用电石渣配料生产水泥熟料始于上世纪70年代．当时主要采用湿法长窑生产水泥熟料。目前．利用电石渣配料生产水泥熟料的生产工艺有多种多样．不仅有立窑、湿法长窑生产工艺以及半湿法料饼入窑生产工艺、立波尔窑生产工艺．而且还有五级旋风预热器窑生产工艺．但这些生产工艺的一些技术经济指标相对较落后，而且不符合国家的相关产业政策．不适宜广泛推广。     

谈谈我厂水泥配料的阶段控制

配料一方面是为了获得化学成分合适的生料,另一方面要与配煤相结合,以保证物料在窑内正常煅烧,从而制得优质熟料。因此配料工作是水泥生产工艺过程中的关键环节之一,搞好配料工作是提高产品质量的前提。一、我厂配料工作现状我厂是湿法旋窑生产,采用熟料KH、n、P、Fe_2O_3作为配料方案,并按此控制入窑生料TCaCO_3和Fe_2O_3来保证配料方案的实施。但实际生产中,各种原燃材料的化学成分经常波动,这就引起了熟料中两种非控制     

砂岩代替部分粘土生产优质水泥

从优质配料方案入手，采用砂岩代替部分粘土配料，使熟料中SM值提高到2．30左右，熟料中硅酸盐矿物达到70％以上，从而能够生产符合新标准的优质水泥。     

高氧化镁石灰石配料方案的调整

平凉祁连山水泥有限公司2 500t／d新型干法熟料水泥生产线于2005年3月点火投产,投产之初设定熟料的配料方案是KH:0．900;SM:2．70;SM:1．50,但从半年多的运行状况来看,由于石灰石中MgO含量高,存在生料、熟料中MgO含量高,水泥窑烧成带煅烧温度低,物料煅烧范围窄,熟料产量低,熟料强度低的状况。     

高氧化镁石灰石配料方案的优化及效果

平凉祁连山水泥有限公司2500t／dN分解窑水泥生产线投产之初设定熟料的配料方案是KH：O．90．SM：2．7，IM：1．50，但从半年多的运行状况来看，由于石灰石中MgO含量高，导致生料、熟料中MgO含量高，水泥窑烧成带煅烧温度低，物料煅烧范围窄，熟料产量低，熟料强度低的状况。     

高硫物料对机立窑水泥生产的影响浅析

对于水泥生产来说,水泥生料中的硫具有一定的矿化作用;但其含量超过一定值会对水泥熟料造成危害,这一点在新型干法水泥生产的厂家已引起足够的重视,已对燃材料中的硫碱比提出了较高的要求。但对于不掺矿化剂或单掺含氟矿物的机立窑厂家来说,硫对熟料矿物形成的不     

谈率值公式法计算高饱和比配料

1 引言 率值公式法计算配料方案,无论对三组分、四组分加矿化剂均具有通用性并一次成功。但是,在实际利用率值公式法计算配料时,笔者发现,如果考虑熟料中SO_2的含量,在进行验证时,验证的KH值往往比设计的KH值偏低。特别是对高饱和比配料方案的计算和饱和比例行控制范围要求较小时,验证KH值比设计KH值更低,甚至超出设计范围。事实上,在配料计算时都应考虑熟料中的SO_3含量。     

熟料28d强度较低的原因分析及解决措施

我公司6 000t/d熟料生产线自2016年8月投料运行以来,熟料28d强度一直较低,窑系统对生料成分的适应能力较差,熟料KH及SM值控制较低。当为提高熟料强度而提高熟料KH值时,窑况变差,产量降低,游离氧化钙超标。利用化学分析、扫描电镜分析、X射线衍射分析和岩相分析等手段对原材料和熟料进行了测试分析。根据分析结果采取的有效措施是:提高熟料硅酸盐矿物含量,降低熟料中的碱含量,提高熟料煅烧温度,加强窑内通风,加强熟料急冷。     

利用预分解窑生产高抗硫水泥熟料

我公司3号窑为φ3.0m×45m预分解窑。长期以来一直采用,“高硅酸率、高铝氧率、中饱和比”的硅酸盐水泥熟料配料方案。要用3号预分解窑生产高抗硫酸盐水泥熟料,就必须改变这一配料方案。采用“低铝氧率、高铁含量”的配料方案。由于该方案在熟料烧成     

大冶铜尾矿配制高强低能耗水泥的研究

以大冶铜尾矿和部分纯化学试剂为原料，在实验室配料、煅烧高铁和普通硅酸盐水泥，并用岩相、ＸＲＤ等手段进行分析研究。分析表明，由于大冶铜尾矿中ＳＯ_３含量低，尽管显示一定的矿化作用，但效果不明显。但所配制的水泥，特别是掺尾矿达２４％时配制的高铁水泥，具有早强、后期强度高和煅烧温度低的特点。分析认为是铜尾矿中微量元素固溶于熟料矿物中增加矿物结构缺陷，从而提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。     

高碱原材料制备硅酸盐水泥熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02、SM=2.5±0.1、IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相黏度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度用水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3 d抗压强度可达到39.5 MPa,28 d抗压强度达到59.5 MPa。     

高硅配料方案在大直径立窑生产中的应用

我厂有二台Φ3×12.5m机立窑,长期采用低n,高Fe_2O_3配料方案。此方案熟料外观虽好看,但是由于硅酸盐矿物少,熔剂矿物多,用ISO方法检验,强度下降幅度大,很难适应新标准。为此我们尝试采用高硅、高KH配料,取得了一定的经济效益。     

立窑提产的技术措施

1前言 立窑配料主要有高KH高铁、高KH高铝、高KH高硅、高KH高硫和高KH中硅酸率等不同配料方案,在不同的原燃料条件下,都曾取得过较好的熟料质量和经济效益。随着水泥标准GB175-1999《硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥》标准的执行。