基于激光拼焊板技术的仪表台横梁的改进

通过激光拼焊板技术的引入,针对车身上仪表台横梁的结构及特点,对仪表台横梁的设计进行了必要的改进,并经过了实践的检验.通过该技术的有效运用,使仪表台横梁相关的工艺更趋于优化.根据国内情况,我国运用激光拼焊板技术具有较高的利用价值,激光拼焊板技术将会在国内汽车工业上得到广泛应用,并成为时代发展的必然趋势.     

激光拼焊板的应用及模具技术开发

拼焊板是将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体板,以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。以纵梁为例:为了保证功能的需要,前纵梁的主体必须有一定的柔性,而门板的前、后部需要有一定的强度。如果采用传统的冲压成形方法就需要另外设计加强     

激光拼焊板技术

激光拼焊板技术,即将经不同表面处理、不同钢种、不同厚度的两块或多块钢板通过一种焊接方法,自由组合使之成为一个毛坯件,汽车厂直接使用此毛坯件冲压成零部件。20世纪80年代,拼焊板技术在汽车工业得到应用,当时主要是为了解决钢厂轧机轧出的钢板宽度不够的问题,通过拼焊技术从而满足汽车工业对宽板的需求。激光拼焊板是高新技术的产物,拼焊板工艺的出现解决了汽车零件制造中各种不同甚至是矛盾的需求。汽     

激光拼焊板成形极限图性能分析

对汽车用冷轧钢板进行了等厚激光拼焊试验，并进行了成形极限图性能分析和将等厚激光拼焊板进行汽车零部件实冲试验。结果表明：尽管激光拼焊板激光焊缝部位由于焊缝的硬化其成形性能较母材有所降低，但通过激光焊缝位置的合理设计，激光焊缝的应变安全裕度能够满足汽车零部件的成形要求。     

浅谈激光拼焊板在汽车车身上的应用

由于自身所具有的优点,激光拼焊板在汽车工业中得到广泛应用。通过将不同材料、厚度和涂料的钢板焊接在一起,形成可冲压车身外板。还进一步说明了激光拼焊板在汽车制造工艺中的应用现状。     

差厚激光拼焊板门内板的成形性能研究

门内板是激光拼焊板在汽车车身上应用的典型零件之一。推导了单向拉伸下差厚拼焊板的应力、应变与厚度关系的公式;通过数值模拟和实冲试验,研究0.8mm×1.2mm和0.8mm×1.5mm两种不同厚度组合对拼焊板应力、应变、厚度和焊缝移动量等成形性能的影响。模拟和试验的结果与推导的公式吻合:随着板厚比增大,薄侧板材承受的应力、应变变大,破裂的危险也相应增加,而厚侧板材的应力、应变随板厚比的增大而减小。     

车身制造中的激光拼焊技术

激光拼焊板是高新技术的产物,拼焊板工艺的出现解决了汽车零件制造中各种不同甚至是矛盾的需求。汽车工业一直致力于在不降低轿车结构稳定性的同时减轻车重,最成功的一项新技术是激光拼焊技术的应用。     

差厚激光拼焊板的成形极限

为了进一步了解不同厚度钢板拼焊在一起后组成的板料(差厚激光拼焊板)在各种应变路径下的成形极限,通过试验检测了0.8,1.2,1.5 mm三种厚度的ST16板料在不同组合激光拼焊下组成的板料以及其各自母材的成形极限,并研究了不同加载情况下焊缝附近的应变分布.结果表明:差厚激光拼焊板焊缝附近的成形极限低于母材的成形极限,主要取决于较薄一侧母材的成形极限;厚度差越大焊缝两侧的应变梯度越大,成形性能越差.     

激光拼焊板的冲压成形

拼焊板是20世纪60年代日本本田汽车公司利用边角小料做车身侧内板而采用的一项技术;70年代,美国福特汽车公司采用激光焊接技术进行车身钢板的拼焊,但未走向商业化;1985年德国蒂森钢铁公司生产出第一批宽幅拼焊板（宽度超过2m）,并成功用于奥迪100轿车的底板。     

汽车用激光拼焊技术及市场发展现状

激光拼焊技术目前在欧美汽车车身设计中被广泛采用，他可将经不同表面处理、不同钢种、不同厚度的钢板采用激光焊的方法，自由组合使之成为一个毛坯件。激光拼焊技术与高强钢、液压成形技术为超轻车体项目中重点推荐的3大技术，具有减重、提高安全性、节省材料等多项优势，为汽车用材技术发展的一大趋势。在详细阐述了激光拼焊板的特点及目前激光拼焊板生产供应及市场发展状况。     

基于预偏移的激光拼焊板焊缝优化补偿方法

激光拼焊板成形时,由于两侧母材性能不同会产生焊缝移动现象,造成实际焊缝与设计焊缝位置不符。利用增量有限元解算工具,针对激光拼焊板的拉深成形过程,提出一种基于预偏移的激光拼焊板焊缝补偿方法。建立激光拼焊板成形有限元分析网格模型,通过对比成形前后设计焊缝和实际焊缝之间的差异,推导拼焊板焊缝偏差评价模型。以毛坯焊缝节点的位移预偏移量作为设计变量,以成形后的焊缝位置与设计焊缝位置的偏差最小作为优化目标,建立优化设计的数学模型。利用坯料网格的变形实现焊缝的预偏移,自定义外部优化程序实现预偏移策略。通过有限元迭代求解,补偿拼焊板成形过程中的焊缝移动,使成形后的焊缝位置与设计焊缝位置保持一致,对所提方法的有效性进行实例验证。     

激光拼焊板成形过程数值模拟技术现状及趋势

由于焊缝性能与母材存在较大的差异以及焊缝自身形状的特点,激光拼焊板在成形过程中的数值模拟分析可以采用不同的建模方法。介绍了国内外对激光拼焊板数值模拟采用的不同建模方法,比较了不同焊缝模型对计算结果的影响,并利用ABAQUS／Explicit动力显示积分模块分别采用忽略焊缝以及考虑焊缝采用壳单元时的建模方法对U形件的弯曲成形过程进行了数值仿真,结果显示焊缝模型对模拟结果影响较大,采用忽略焊缝的建模方法得到的焊缝移动量较小。     

激光拼焊设备的应用

激光拼焊设备能够实现等厚和不等厚钢板的对焊,焊接质量好,节约原材料,容易实现自动化生产,在当今汽车车身制造业得到了越来越广泛的应用。文章详细介绍了激光拼焊典型成套设备——SOUTRAC型全自动激光拼焊线的设备组成及工艺流程,以及焊接部分的工作原理和焊接过程质量监控系统的工作原理。     

激光拼焊板成形极限图的理论建立方法

由变形不均引起的颈缩或破裂是激光拼焊板的成形难题,工程中迫切需要了解拼焊板的成形性能.成形极限图是一种评价板料成形性能的有效手段,通常可以由试验法和理论计算法获得.目前试验法成本高,费时费工:理论计算法尚不完善,需进一步研究改进.提出一种新的拼焊板成形极限图理论计算模型,结合HOSFORD屈服准则,获得了高强度IF钢等厚激光拼焊板的成形极限图,计算结果与试验数据吻合较好,证实拼焊板成形极限图的理论建立方法的正确性.基于拼焊板成形极限图的理论建立方法,可在已知拼焊板焊接区材料性能参数的条件下快速获得拼焊板成形极限图.     

焊缝图像处理技术在激光拼焊中的应用

基于拼板激光焊接工程中的视觉跟踪系统,应用相关图像处理技术,建立了一种焊缝跟踪的图像处理流程模型,并通过实验验证了该模型的正确性.     

拼焊板方盒件成形参数优化

通过数值模拟与正交优化的有效结合,对影响拼焊板方盒件成形因素:板料厚度比、凹模圆角半径以及坯料形状和尺寸等进行了研究.最终提高了拼焊板方盒件冲压成形深度并减小了焊缝移动.由实际冲压试验也表明:此正交设计优化方法对拼焊板方盒件冲压成形参数优化是有效可行的.     

激光拼焊设备的设计与开发

激光拼焊是将两块或多块不同材质、不同厚度、不同涂层的材料,通过激光焊接成一块理想的整体板,以满足零部件对材料性能的不同要求。激光拼焊在汽车工业中已成为标准工艺,车身面板经激光拼焊后再进行冲压,这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。激光拼焊板工艺不仅能够降低汽车的制造成本、     

拼焊板的焊接方法与成形特性

拼焊板广泛应用于汽车车身部分。文中讨论了拼焊板常用的焊接方法及其成形性能,分析了不同组合形式裂纹容易发生的部位,以及焊缝移动的控制方法。     

不等厚激光拼焊板咬边缺陷研究

不等厚激光拼焊板广泛应用于汽车车身制造,实现了按照强度需求合理分配钢板厚度,在不降低强度和安全性的前提下实现了汽车的轻量化和节能减排。咬边缺陷是不等厚激光拼焊板的常见缺陷之一,严重影响其冲压时的抗拉强度。基于激光拼焊的工艺特点,对咬边缺陷的成因和解决办法进行了研究,确定了偏移量、线能量、错配及精剪误差与咬边的关系,并对薄板发生咬边的最小熔宽进行了实验研究。该研究结果可为优化激光拼焊工艺参数提供理论支持。     

差厚激光拼焊板的拉延切边回弹特性

采用数值模拟和试验的方法,对厚度组合为1.2 mm/0.8 mm的激光拼焊板进行拉延切边工艺分析,重点就压边力大小、摩擦因数、凹模圆角等参数对回弹的影响进行研究,测量各工艺参数下拼焊板拉延切边的凸凹模圆角处的回弹角、总的回弹角和侧壁曲率,还测量出拼焊板成形中的焊缝移动和应力分布情况和分析相互联系,并与拼焊板拉延弯曲回弹进行比较。分析认为,与拉延弯曲回弹相似,压边力、摩擦因数、凹模圆角等工艺参数对拼焊板拉延切边回弹有着明显的影响,而压边力是关键因素;拼焊板拉延切边回弹和拉弯回弹都与焊缝移动有密切的关系,控制焊缝移动将有利于回弹的降低;相比之下,拼焊板拉延切边回弹比拉弯回弹要小。