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为了更加有效地提高生产效率,数控加工仿真系统在进行几何仿真的同时,还要对加工系统的动态性能进行分析。提出了一个对数控加工过程中振动信号仿真的新方法,可以实现加工状态下的车削振动信号的仿真。该方法应用RBF神经网络预测AR模型的参数,从而建立不同切削条件下的振动仿真模型。实验表明,仿真信号和测量信号可以很好的吻合。 相似文献
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基于铣削加工二阶常系数非齐次线性微分方程,对比多种求解算法的计算精度和计算效率,提出采用变步长四阶显式Runge-Kutta作为求解该动力学方程的最优算法.将其作为动态铣削过程虚拟仿真系统的建模仿真算法,完成铣削过程振动状态的预测与研究,取得较好的仿真效果. 相似文献
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一种面向数控工艺参数优化的铣削过程动力学仿真系统研究 总被引:24,自引:0,他引:24
针对当前国内数控加工过程中工艺参数选择和优化存在的问题,在对国内外铣削过程动力学建模、仿真和优化进行深入研究的基础上,开发了一套面向数控铣削加工过程的动力学仿真优化系统。该系统以Matlab-GUIDE为软件开发平台,可以快速、有效地预测铣削加工过程中刀具的瞬时铣削力、主轴功率、主轴转矩等物理量,预测加工表面的形貌与刀具的振动情况。同时,借助于实验模态分析结果,可以准确地计算出整个系统的稳定切削区域,为数控机床工艺参数的合理、有效选择提供了有益的指导和理论依据。整个仿真系统的主要功能在多台数控加工中心上得到了成功的验证。 相似文献
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为了更加有效地提高生产效率,数控加工仿真系统在进行几何仿真的同时,还要对加工系统的动态性能进行分析。提出了一个对数控加工过程中振动信号仿真的新方法,可以实现加工状态下的车削振动信号的仿真。该方法应用RBF神经网络预测AR模型的参数,从而建立不同切削条件下的振动仿真模型。实验表明,仿真信号和测量信号可以很好的吻合。 相似文献
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刀具在加工过程中不可避免的存在着磨损和破损现象,刀具的消耗直接导致工件精度下降和生产成本增加。开展了一系列实验,深入研究刀具状态监测方法,构建了新型铣削过程刀具磨损监测试验系统。通过振动传感器和声发射传感器对铣削过程中不同磨损程度刀具的信号进行检测、采集、分析。选择对刀具磨损状态反映敏感的特征量。采用BP神经网络,建立刀具磨损特征向量与刀具磨损状态之间的非线性映射关系。 相似文献
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以铣削难加工材料——高锰钢加工过程为研究对象。建立了以铣削力作为监测信号的铣刀磨损监测实验系统。应用小波包理论对铣削力信号进行分析和消噪处理。并提取了信号的能量特征作为神经网络的输入向量。基于神经网络极强的非线性映射能力及分类能力。选用小波包分析与BP网络结合的方式对刀具磨损状态进行识别。建立了模式识别BP网络结构,构造了网络训练样本及测试样本。对网络进行了训练、仿真及验证测试,结果表明该网络能够对刀具磨损状态进行准确的识别。对刀具的在线监测具有良好的现实意义。 相似文献
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应用神经网络优化设计盘形成形铣刀齿数 总被引:1,自引:1,他引:0
针对整体盘形成形铣刀的设计,基于刀体强度、刀齿磨光部分长度和刀齿强度对铣刀齿数的要求,提出了利用BP神经网络优化设计铣刀齿数的方法。该方法基于BP神经网络的非线性映射特性,建立了铣刀齿数与铣刀切削参数的非线性BP网络模型,模拟选齿参数曲线,达到自动设计铣刀齿数的目的。仿真结果表明,神经网络方法不但提高了铣刀的设计效率,而且使铣刀齿数的设计得到了优化。 相似文献
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基于BP神经网络的铣削力仿真技术研究 总被引:2,自引:1,他引:2
应用人工神经网络技术建立了铣削力仿真的BP网络模型。通过正交试验,获取训练样本,并对网络进行了训练。最后将网络预测结果与实验数据进行比较和误差分析,证明了人工神经网络能够准确地预测铣削力的大小。 相似文献
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对圆弧铣刀在正前角情况下进行齿形的修正计算,铣刀修正后前刃面齿形无法用明确的函数关系式表达的情况下,分别运用椭圆拟合方法和神经网络模拟方法进行圆弧铣刀前刃面齿形的设计。将椭圆拟合数据与神经网络模拟结果进行分析比较;仿真结果证明,运用神经网络的非线性映射特性设计圆弧铣刀的修正齿形,能有效地提高了圆弧铣刀齿形的设计精度和设计效率。 相似文献
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The objective of this study is to establish a signal processing methodology that can infer the state of milling insert wear from translational vibration measured on the spindle housing of a milling machine. First, the tool wear signature in a translational vibration is accentuated by mapping the translational vibration into a torsional vibration using a previously identified non-linear relationship between the two, i.e. a virtual sensor. Second, a time-frequency distribution, i.e. a Choi–Williams distribution, is calculated from the torsional vibration. Third, scattering matrices and orthogonalisation are employed to identify the time–frequency components that are best correlated to the state of wear. Fourth, a neural network is trained to estimate the extent of wear from these critical time frequency components. The combination of the virtual sensor, time–frequency analysis and neural network is then validated with data obtained from real cutting tests. 相似文献
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以面铣刀刀片磨损为研究对象,结合类神经网络系统建构高速数控铣削加工的预测模型。以加工参数为模型输入条件,刀腹磨耗为输出条件。采用多因素试验方法,选择切削速度、进给速度、切削深度三个试验参数,利用直交表式的试验计划法设计试验点。依照试验点铣削工件后再测量刀具加工后的刀腹磨耗量,进而求得倒传递网络所需的36组训练范例与11组验证数据。刀腹磨耗预测模式是利用类神经网络中的倒传递网络原理,以田口法求得倒传递网络参数的最优值。试验结果显示,刀腹磨耗随着切削速度、进给速度、切削深度增加而上升。铣削模具钢后,刀具磨耗预测值的平均误差为4.72%,最大误差为11.43%,最小误差为0.31%。整体而言,类神经网络对于铣削加工可进行有效预测。 相似文献
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J. C. Lin C. C. Tai 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》1999,15(1):15-25
In the profile milling process for mould surfaces, for any type of curve combination, when implementing the milling process
on a CNC machine, the surface can be produced from straight lines or curves in a piecewise or continuous milling process.
This work employs the features of a CNC machine:
1. To divide the various sizes of curve at different slopes.
2. To use with different milling spindle speeds.
3. To use cutting feeds for actual milling experimentation.
The results of the profile dimension accuracy and profile surface roughness from these experiments are then used in a neural
network to establish an experiment result and a model for the milling variables. The neural network is composed of a number
of functional nodes. Once the milling parameters (spindle speed, feed speed and milling angle) are given, the milling processing
performance (the surface roughness, the surface profile-error) can be accurately predicted by the net-work developed. The
optimal milling processing parameters can be searched for by a simulation annealing (SA) optimis-ation algorithm with a performance
index to obtain a satisfactory mould surface. The experiment is then used to show that improved conditions for mould profile
processing can indeed be obtained. 相似文献
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Professor Y. S. Tarng Y. Y. Shyur 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》1995,10(3):158-168
A computer-aided modelling system which can simulate the in-process cutting geometry and then calculate the corresponding dynamic cutting force in numerical control (NC) end milling is presented in the paper. In the developed system, the varying cutting geometry in end milling operations is simulated by a geometrical cutting simulation system using Boolean operations. Once the varying cutting geometry is identified, the dynamic cutting force can be calculated by a cutting process model. As a result, cutting performance in NC end milling can be verified through this developed system. 相似文献