MC5轧辊辊颈表淬开裂原因分析

分析了MC5轧辊辊颈表淬裂纹形成的原因.通过减少锻造火次,合理控制锤击力和锻比,适当降低辊颈表面淬火温度,防止轧辊辊颈出现表淬开裂.     

离心铸造高铬铸铁/球铁复合轧辊的非正常失效及预防

离心铸造高铬铸铁-球铁复合轧辊以w（Cr）12％-22％的高铬白口铸铁作为辊身外层材料，以高强度的球墨铸铁作为芯部和辊颈材料，采用离心复合浇注工艺生产。轧辊的非正常失效主要包括辊身剥落、辊身断裂、辊颈断裂、辊身裂纹等。对上述失效原因进行了分析，并提供了预防方法。     

防止合金冷硬铸铁轧辊上辊颈裂纹的措施

针对影响上辊颈热裂纹的主要因素,采用工频炉熔炼铁液严格控制浇注温度和化学成分(质量分数)等相应的措施,使上辊颈的废品率下降了70%左右,生产出合格的合金冷硬铸铁轧辊上辊颈铸件。     

热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策

热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象,断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处.分析了轧辊产生断裂的原因,认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的,并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施.     

冷轧辊典型失效形式分析综述

概述了冷轧辊的断裂、剥落、磨损3种典型失效形式的研究现状。重点介绍了辊颈断裂和辊身断裂的位置和方向、典型断口形貌特征、裂纹萌生源与原因、常见的结合层剥落和工作层浅层剥落形式的典型形貌特征及原因;总结了轧辊磨损预报模型的研究现状,并详细介绍了典型的磨损预报模型,最后展望了冷轧辊研究工作的方向。对轧辊的损伤和继续研究工作具有一定的参考价值。     

离心铸造复合轧辊裂纹原因分析

裂纹是离心铸造高镍铬复合轧辊报废的主要原因之一.针对高镍铬轧辊辊身出现的裂纹问题,分析其形成原因主要为冷型转速过高,化学成分和涂料也是造成轧辊裂纹的重要影响因素.     

离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补

在离心铸铁轧辊铸造过程中,上辊颈处有时会出现夹渣、夹砂等缺陷,为提高轧辊的成品率,本文研究了离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补,通过试验选择了适合的焊条和焊接工艺,成功解决了离心铸铁轧辊辊颈的焊补问题。     

9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂原因分析

通过金相和扫描电镜分析，并配合热处理试验，找出9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂失效原因。通过分析冷轧工作辊断裂的主要原因是轧辊热处理工艺不当。在淬火过程中形成了沿晶内裂纹，当轧辊工作受力时，裂纹沿晶界快速扩展，导致轧辊产生脆断。     

大型轧辊铸造凝固中的缩孔预报

大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。     

高铬钢粗轧辊带裂纹在CSP轧机上使用探索

热轧工作辊因为制造原因或使用过程中受到高温、水汽和交变载荷的作用,会出现各种类型的裂纹。正常的使用过程中,轧辊各种裂纹特别是机械裂纹和缺陷裂纹必须磨除干净。然而,在生产组织过程中,为了降低轧辊成本,提高轧辊的周转效率,高铬钢粗轧工作辊尝试带着疲劳裂纹和少量热裂纹上机使用。特别是在短流程的CSP轧机上,通过适当减少使用吨位、粗轧辊允许带裂纹上机的做法可以有效保证减薄用辊的需求。     

济钢ASP粗轧机轧辊失效分析与修复措施

分析了济钢集团股份有限公司ASP生产线粗轧机工作辊和支撑辊的失效原因,通过正确设计粗轧工作辊和支撑辊的倒角,解决了轧辊的压肩问题,并根据轧辊材质特点,调整轧辊磨削制度,允许轧辊带闭合裂纹上机使用,同时在轧辊使用过程中必须做好检测和跟踪工作。由此延长了轧辊寿命,降低了轧辊消耗。     

高镍铬球芯热轧辊的断裂失效分析

用于热轧F5机架上材质为高镍铬球芯的上工作辊在使用过程中辊身发生断裂，断辊事故的原因是轧辊内部存在显微疏松冶金缺陷，在工作中轧辊受到扭转应力和热应力的综合作用，在疏松部位产生应力集中，在疏松部位裂纹形核，并在长期的交变应力作用下不断扩展，直至轧辊整体断裂。为此，提出了防止断辊事故的具体对策和改进措施。     

高铬铸铁离心轧辊裂纹和软点原因分析

热轧板带钢轧辊在线磨辊时广泛采用在线涡流探伤,针对某公司高铬铸铁轧辊在使用过程中出现的裂纹、软点缺陷,通过对轧辊的生产过程、硬度、金相进行分析,得出产生裂纹、软点的主要原因:轧辊在生产过程中,辊模振动大,造成成分偏析,同时轧辊的热处理工艺不合理使内部残余奥氏体偏多。避免此种缺陷的主要措施是做好辊模和设备的定期检查及改进热处理工艺。     

离心复合高铬铸铁轧辊热处理裂纹的防止

分析了离心复合高铬铸铁轧辊热处理过程中出现辊身端部裂纹的原因,并制定了改进措施,提高了轧辊的成品率。     

高铬铸铁板带工作辊辊身软点成因分析及对策

20世纪末离心复合高铬铸铁轧辊开始应用在板带轧机精轧前段F1-F3机架。高铬铸铁轧辊在上机使用修磨过程中,经涡流探伤发现局部出现不规则软点和裂纹,不规则软点或裂纹需修磨掉后,轧辊才能再次上机使用,致使存在软点或裂纹的轧辊使用寿命降低,增大了吨钢辊耗。对出现软点或裂纹的轧辊进行取样分析,观察其金相组织,找出造成辊身软点的原因,提出了切实有效的解决措施。     

用电渣重熔法生产高性能复合轧辊

<正> 近年来,为了提高薄板轧制的板厚精度和表面特性,以及采用高压下连轧来提高生产率,因而要求所用的轧辊必须有很高的性能。锻钢整体轧辊,用材质高合金化来提高性能,但受到制造技术的限制,因此,开发了特殊的电渣重熔法,即表层用高合金耐磨钢、心部用高韧性合金锻造钢材制造的复合轧辊——Hi-NC轧辊。 1.Hi-NC轧辊的制造工艺及其特点在形成辊颈的圆柱形心部材料外配置同心圆状的水冷铸型,在心部材料和铸型之间设置高合金钢熔化电极,以形成辊身表层。采用电渣重熔法熔化电极,不断堆焊心部材料和铸型之间的空间。堆焊时,心部材料和铸     

Cr5֧�й�ʧЧ����

 采用光学金相显微镜、超声波探伤和力学性能测试等方法对Cr5支承辊大面积剥落的原因进行了分析。宏观断口和探伤结果表明，该轧辊的剥落面经过了一段疲劳延伸过程，裂纹由硬化层底部起源，沿轧辊圆周，逆轧制方向发展。剥离块为辊身的硬化层，硬化层外表为马氏体，中部为索氏体，硬化层的底部组织为屈氏体。轧辊辊身传动侧存在的轧辊制造问题和热处理工艺不当是该次剥落的原因。     

采用溢流工艺防止铸件气孔

轧辊是冶金设备的易损件之一。随着国民经济的发展，轧辊的需求量不断增加，致使轧辊生产厂家每年都要投入巨资来制造轧辊模具。轧辊的生产多为以上辊颈铸型、下辊颈铸型和中间辊身金属型三部分组合造型铸造。而其辊颈外型砂箱和辊身金属型的材质多为ＨＴ２００铸铁，上下...     

高镍铬铸铁轧辊辊身微裂纹综合防止方法

高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊是一种性能优良、应用广泛的轧辊,目前,离心铸造是高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊最常用的生产方法,微裂纹是离心铸造无限冷硬铸铁轧辊比较容易产生的一种缺陷.从离心机振动、铁水化学成分、冷型缺陷和涂料等方面对微裂纹的产生原因进行了分析,提出从离心机工作状态调整,冷型保养,化学成分调整等方面防止离心铸造高镍铬无限冷硬复合铸铁轧辊辊身微裂纹的产生.     

9Cr2Mo冷轧工作辊内部缺陷性质分析

<正> 一重一九八零年生产的炉号179356的9Cr2Mo冷轧工作辊,经锻造、粗加工、调质处理后,在工频淬火预热时辊身内部发生响声,但在轧辊表面未发现裂纹。超声波检查表明,轧辊内部出现裂纹。将该轧辊解剖取样,进行了硫印、低倍冷酸洗、断口、高倍金相、扫描电镜分析和化学成分分析等检验,以查明其缺陷性质及产生原因。