含金固体废弃物焙烧—酸浸—氰化工艺研究

针对某黄金冶炼厂产生的碎炭末、废水沉渣、废水处理塘泥等含炭复杂难选冶含金固体废弃物,进行了用焙烧—酸浸—氰化工艺处理该类物料的实验,结果表明,在以下工艺条件下,渣计金回收率可达99.4%左右,尾渣金品位小于10 g/t：焙烧温度600℃,焙烧时间1.5 h;室温下硫酸预处理1 h,硫酸浓度25%,液固比3∶1;氰化工序液固比3∶1,pH 10.5,氰化钠浓度3‰,氰化12 h。     

中原黄金冶炼厂回收金,银等金属生产实践

中原黄金冶炼厂回收金、银等金属生产实践李希科王安理何辉（中原黄金冶炼厂）１引言中原黄金冶炼厂是新近几年崛起的一座以黄金冶炼为主，综合回收银、铜、硫等有价元素的大型冶炼厂。自１９９２年１１月份竣工验收以来，我们对生产工艺及设备进行了全面的改造与调整，才...     

某含金原生矿石沸腾焙烧—氰化提金工艺试验研究

某含金原生矿石直接氰化浸出金浸出率很低,仅为2.68％.针对矿石性质,进行了沸腾焙烧工艺研究.结果表明:在沸腾焙烧温度600℃、物料停留时间1.0～1.5 h、气料比1.10 m3/kg(工况)、空气气氛条件下,获得的烟尘产率为7.10％,焙砂产率为90.80％,总产率为97.90％,铁、硫、碳氧化率分别为95.14％...     

吉林大线沟含金尾矿中金的浸出回收

塔式磨浸机的细磨和边磨边浸氰化浸出工艺对吉林大线沟含金尾矿的浸出回收金实验结果表明,在90%通过200目的磨矿细度下,氰化浸出12h,金的浸出率93.3%;在同样磨矿细度下,金的边磨边浸浸出率95%。处理1 t含金尾矿生产成本为40元。     

硫精矿烧渣中铁、金综合回收试验研究

含硫51.6%、金0.98 g/t的硫精矿经过焙烧,在温度850℃条件下,获得含铁66.81%、金1.31 g/t的烧渣。烧渣经水浸除硫后,进行了硝酸铅预处理、氰化浸金,金的浸出率达51.9%。     

含金银铜硫精矿综合回收试验研究

以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57％,酸浸铜浸出率66.45％、硫浸出率88.28％、砷浸出率50.70％,氰化浸出金...     

银钒矿选冶联合综合回收银钒的研究

银钒矿先进行反浮选脱钙,银和钒选矿回收率分别为94.46%和88.49%。结果表明,采用"高温高酸浸出钒—浸出渣氰化浸银"工艺的技术指标良好,五氧化二钒和银浸出率分别大于81%和85%。反浮选脱钙—湿法回收银钒是目前处理银钒矿较理想的方法。     

吉林某多金属含金矿石综合回收试验研究

对吉林某含多金属金矿石进行了综合回收试验.根据矿石性质,试验采用原矿氰化—氰渣综合回收工艺流程,可实现就地产金,同时获得合格的铜精矿、铅精矿.金、银、铜、铅回收率分别为97.17％、79.90％、84.10％、42.07％.     

多金属含金矿石综合回收试验研究

对内蒙古某矿多金属含金矿石进行了综合回收试验研究。根据矿石性质,通过流程对比试验,采用原矿重选—重尾混合浮选—混合精矿氰化—氰渣浮选工艺流程,可实现就地产金、银,获得合格的铜精矿、铅精矿、锌精矿,金、银、铜、铅、锌、硫回收率分别为88.81%、93.38%、75.23%、55.36%、65.12%、83.83%。     

祁雨沟混合金精矿的综合回收研究

祁雨沟金矿浮选混合金精矿金品位低、银、硫、铜、铅、铁等含量较高，用直接氰化法提金，浸金率低很，其中有价元素－－银、铜、铜、硫不能直接回收。通过试验，提出一条新工艺，即沸腾焙烧－酸浸、盐浸－氰化，可以使金的浸出率达９５．２３５，同时回收银８９．７７％、铜９７．２０％、铅９４．２０％以及大部分的硫和铁，使矿产资源得到综合透明和。     

从含金废料中回收金与金的提纯

文章介绍了从几种含金废料中回收金的具体方法，将回收得到的金再用化学方法提纯为99．99％的高纯度的黄金，该法工艺简单、成本低、经济效益显著．     

选择性浸出新工艺综合回收铜渣

采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收,通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上,铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下,大大降低了工艺成本。     

废镀金件处理新技术

介绍了两种能一次性从废镀金（银）件中提取金（银）的新技术,并用自行研制的高效金银直提设备．应用于不同废镀件的处理。     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

锌冶炼净化钴渣综合回收工艺研究

以锌冶炼净化钴渣为研究对象,采用酸洗回收锌、焙烧—还原浸出回收钴的工艺,实现有价金属的回收。结果表明,在液固比2、初始酸度35g/L的条件下酸洗2h,可实现锌、钴的有效分离;酸洗后钴渣在500℃焙烧30min得到的含钴焙砂,在Na_2SO_3用量12%、初始酸度200g/L、液固比4∶1、温度80℃的条件下还原浸出3h,钴浸出率可达97.07%。     

焙烧氰化尾渣回收金银研究

研究从青海滩涧山氰化尾渣回收金银的过程。结果表明,采用焙烧、加煤焙烧、中温氯化焙烧、硫酸预处理工艺效果均不理想,而采用高温氯化法时金银回收效果良好。在氯化钙添加量5%、焙烧温度1 200℃、焙烧时间1 h时、金挥发率达到89.57%,银挥发率53.46%,同时,铁基本不挥发,砷有少量挥发。     

焙烧氰化渣氯化挥发提金的研究

对山东某焙烧氰化渣进行了氯化挥发提金的研究,将原料配入CaCl₂造球、烘干,将球团在不同条件下焙烧,分析焙烧前后的元素含量变化。结果表明：氰化渣中配入4%的CaCl₂造球烘干,在1 050 ℃下焙烧,金挥发率能达到85.93%,且在该温度下未发生熔融,证明使用氯化挥发法提取焙烧氰化渣中的金是可行的。实验中还发现,CaCl₂的分解温度远低于适宜的挥发温度,因此升温时间、中温停留时间过长会导致CaCl₂提前分解,影响金的挥发。     

从湿法炼锌净液渣中回收铜的新工艺研究

研究了以湿法炼锌净液渣生产阴极铜,考察了稀硫酸浸出锌、氧化浸出铜、不溶阳极电沉积工艺条件。试验结果表明:在适宜条件下,锌浸出率达98.69%,镉浸出率96.15%,钴浸出率达70.70%;进入电积系统的铜的直收率为80.69%,电积过程铜回收率为99.68%,铜总回收率大于99%;阴极铜质量达到国家1#阴极铜(GB/T467—2010)标准。     

烧结工艺余热回收利用技术研究

烧结工艺生产过程生成大量的中低温余热资源。它们部分是烧结主抽废气,其风箱尾部平均温度可达到400℃;另一部分是环冷机或带冷机废气,其Ⅰ段、Ⅱ段平均温度可达到350℃和300℃。本文针对这部分余热资源的回收技术进行探讨,提出了回收利用这部分中低温余热资源的基本技术和工艺方案。     

锌浮渣选冶联合工艺试验研究

通过锌浮渣湿法分选试验,获得湿法分选工艺锌金属回(直)收率等技术经济指标,并结合运行成本估算确定最终产品方案,为锌熔铸浮渣的处理提供技术支持。