铝合金挤压铸件缺陷概论

概要讨论了各种挤压铸造条件下,铝合金挤压铸件的缺陷(如:缩松、缩孔、夹渣、冷隔、浇不足、偏析、气孔及裂纹 等)形成机制、特征、影响因素及防止办法等。     

铝合金挤压铸件气孔缺陷的分析

本文对造成高压锅渗漏报废的气孔缺陷,用扫描电镜和电子探针等手段,结合铝合金挤压铸造生产特点和现场生产情况,对其形成机理进行了探讨和分析;所得结果可供现场参考。     

AZ81镁合金挤压铸造铸件的缺陷分析

以Mg-Al系合金AZ81为研究对象,采用挤压铸造工艺进行汽车转向控制臂铸件的生产.针对试生产过程中铸件产生的各类缺陷,从其形成机理和影响因素方面进行分析,研究挤压铸造各工艺参数对AZ81镁合金的铸造组织的影响.     

挤压铸件的缺陷分析

概要讨论了各种挤压铸造条件下，铝合金等挤压铸件的缺陷（如：缩松、缩孔、夹渣、冷隔、浇不足、偏析及裂纹等）形成机制、特征、影响因素及防止办法等。     

双向挤压铸造及其铸造缺陷防范

论述了一种挤压铸造工艺方法--双向挤压铸造,根据该工艺在A356铝合金挤压铸造的实践,讨论了工艺的特点及其与局部加压和补压工艺的区别,也说明了工艺容易产生的挤压剪切损伤和冷隔缺陷,并指出克服缺陷行之有效的措施.     

间接挤压铸件中冷夹层的形成机理研究

研究了间接挤压铸件中冷夹层的形成过程及机理,给出了冷夹层形貌的微观分析结果。认为:注入到压室中的合金液产生的激冷层是导致挤压铸件中形成冷夹层的主要原因,消除制件中冷夹层的基本条件是保持合金液具有一定的过热度,将压室内的激冷层在挤入模具型腔时,使其破碎、重熔;此外,适当提高模具温度,控制涂料性质、合金液在压室中的停留时间以及合金液的充填状态,均可减少或消除制件中冷夹层的形成。     

轴承座铸件裂纹缺陷的消除

分析了轴承座铸件产生裂纹的原因，发现裂纹是铸件凝固过程中形成较大的铸造应力与热处理过程中各部位受热不均产生的应力相叠加的结果。根据分析提出了严格配料、提高芯砂退让性、合理安放冷铁、控制热处理升温速度等消除铸件裂纹缺陷的有效工艺措施。     

挤压铸造镁合金壳体件缺陷分析及对策

针对镁合金壳体件试模生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等进行分析，提出了相应的改进措施，最终生产出合格的铸件。试验时发现镁液浇注温度、铸型温度、比压、开始加压时间和保压时间是镁合金挤压铸造的关键工艺参数。适宜的挤压成形工艺参数为：镁液浇注温度690～720℃，铸型温度200～250℃，开始加压时间3～5s，保压时间10～20s。     

挤压铸件优质化技术进展

概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件，以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术，对于挤压厚大的复杂零件，可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件，挤压时采用真空液态挤压铸造系统，可生产高质量的挤压件；对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件，可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。     

挤压铸造2A70合金及热处理工艺研究

通过与金属型铸造对比试验,研究了挤压铸造工艺对2A70合金及热处理工艺的影响。结果表明:2A70合金在压力下凝固,增加了液相过冷度和晶体生长速度,减轻了S(Al2CuMg)相、Al9FeNi相等中间相的偏析程度,并在一定程度上细化了合金的胞晶组织,使时效相在晶内细小、弥散析出,Al9FeNi相在晶界处分布更加均匀细小。同时,消除了铸件的气孔和疏松等缺陷,提高铸件的致密度;挤压铸造铸件的组织不存在明显的方向性,力学性能达到了2A70变形铝合金的水平;挤压铸造2A70合金热处理工艺为:固溶处理加热530℃、保温3h;时效处理加热190℃、保温12h。     

Study on heat treatment blister of squeeze casting parts

Heat treatment blister is one of the common defects found in squeeze casting parts, which is related to squeeze mode, process and mold. For direct squeeze-casting parts, solution heat treatment can be performed smoothly as long as oil-based paint is not used and air exhaust is well arranged. For indirect squeeze casting parts, solution heat treatment can also be applied when additional factors are taken into consideration, including well designed internal feeding system and strictly controlled liquid metal filling velocity to prevent from inclusions.     

热处理对挤压铸造n-SiC_p/AZ91D镁基复合材料组织和力学性能的影响

采用金相、X射线衍射、扫描电镜(SEM)、拉伸试验等方法分析和测试了挤压铸造纳米Si C颗粒增强AZ91D镁基复合材料在铸态(F)、固溶态(T4)和人工时效态(T6)下的组织和力学性能。结果表明,固溶处理可使n-Si Cp/AZ91D铸态组织中的β-Mg17Al12共晶相溶入到基体中,形成单一的过饱和α-Mg固溶体,合金抗拉强度和伸长率均有大幅提高,分别达到265 MPa和13.7%;经时效处理后,复合材料的抗拉强度和屈服强度进一步提高,分别为275,145 MPa;SEM结果显示,β-Mg17Al12相主要以连续析出/非连续析出方式分别在晶内及晶界上析出,特别是纳米Si C颗粒分布对二次析出相β-Mg17Al12的形貌、尺寸、分布有一定的影响,使二次析出相变得细小和弥散分布,从而充分发挥了二次析出相的沉淀强化作用;最后对n-Si Cp/AZ91D复合材料不同热处理条件下的断口形貌进行了SEM观察,并且对其断裂方式进行了分析和讨论。     

挤压铸造AZ81镁合金均匀化热处理工艺研究

为改善挤压铸造AZ81镁合金组织的不均匀性,对铸态试样进行均匀化热处理。采用金相显微镜、X射线衍射仪和扫描电镜对AZ81镁合金的组织与性能进行分析。结果表明:经400℃、8h均匀化处理后,AZ81合金有效地消除了枝晶偏析,改善了材料的组织状态;合金硬度由HRE73.72下降到HRE57.68,屈服强度由130MPa增加到138MPa,抗拉强度由226MPa增加到258MPa,伸长率则由7.6%增加到13.6%;试样的室温拉伸断口均为准解理断裂,经均匀化处理后断裂方式由沿晶界的脆性断裂转变为韧性穿晶断裂。     

成形工艺及热处理对Mg-5Zn-2.5Cu合金热物理性能的影响

通过重力铸造和挤压铸造制备了Mg-5Zn-2.5Cu-0.4Zr合金,研究了不同成形工艺和热处理工艺对Mg-5Zn-2.5Cu-0.4Zr热物理性能的影响.结果表明,挤压铸造相比于重力铸造对于合金的热导率有小幅提升,从128.22 W/(m·K)提升至130.35 W/(m·K);但热膨胀系数从22.03×10-6K-...     

大型锻件的热处理工艺

研究了大型锻件的热处理工艺，根据大型锻件的特点，优化了工艺参数，取得了显著经济效果。     

纵剪机切边刀盘热处理工艺研究

切边刀盘是纵剪机上的关键件,其材质和技术要求的特殊性导致刀盘热处理出现裂纹、变形等缺陷.在借鉴专利技术的基础上,应用“传导温差与层界面及材料的导温系数”原理,研制出了“感应快速加热、快速冷却局部淬火、糖葫芦”式的工频热处理工艺技术,提出了热处理工艺措施,满足了产品性能要求.     

半固态挤压铸造A356合金在热处理过程中的组织和性能演化

半固态挤压铸造的A356合金首先在540℃下进行固溶处理,随着固溶温度升高,Mg和Si原子逐渐溶解于基体中,并产生了固溶强化作用。抗拉强度、延伸率和硬度在固溶6 h达到峰值,之后合金力学性能随固溶时间延长而下降。在固溶处理之后合金在180℃下进行了不同时间的时效处理。随着时效时间延长,Mg₂Si相逐渐在基体中析出,析出相显著球化细化,尺寸约为2μm。经过对合金组织和力学性能的分析,半固态挤压铸造A356合金的最佳热处理制度为:540℃固溶6h,180℃时效4h。经过固溶和时效处理后的合金抗拉强度达到336 MPa,延伸率达到6.9%,硬度达到1240 MPa,相较于热处理前的性能提升了106.7%。     

Cr28铸铁热处理工艺的研究

研究了热处理工艺对Cr28铸铁的组织和性能的影响。结果显示,正火回火处理后,Cr28铸铁的组织由初生碳化物、共晶碳化物、二次碳化物、马氏体和残余奥氏体组成;随正火温度的提高,材料的硬度先升后降,1 040℃正火后有极大值61．6HRC,冲击韧度呈逐渐升高趋势,但总体变化幅度较小(4．1-6．9 J／cm2) ;1040℃正火后, 随回火温度升高,材料的硬度逐渐降低,冲击韧度变化范围较小(3．7-4．3 J／cm2)。分析了不同热处理工艺处理后,材料性能变化的原因。     

Cr28铸铁热处理工艺的研究

研究了热处理工艺对Cr28铸铁的组织和性能的影响。结果显示，正火回火处理后，Cr28铸铁的组织由初生碳化物、共晶碳化物、二次碳化物、马氏体和残余奥氏体组成；随正火温度的提高，材料的硬度先升后降，1040℃正火后有极大值61．6HRC，冲击韧度呈逐渐升高趋势，但总体变化幅度较小（4．1～6．9J／cm^2）；1040℃正火后，随回火温度升高，材料的硬度逐渐降低，冲击韧度变化范围较小（3．7～4．3J／cm^2）。分析了不同热处理工艺处理后，材料性能变化的原因。