45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计

通过对连杆体进行工艺分析,提出了连杆锻造工艺方案.介绍了辊锻模、预(终)锻模的设计及工艺试验情况,叙述了连杆锻造生产的设备慨况.     

摩托车连杆工艺的改进

本文对校正温度影响摩托车连杆总长尺寸的问题作了分析。介绍了一种切边校正复合模，通过使用该复合模解决了在锻模上校正连杆时，其总长尺寸波动大的问题，简化了工艺，缩短了生产周期。     

连杆热模锻过程有限元分析及锻模寿命预测

建立了连杆热模锻过程有限元分析二维模型 ,计算了热机械耦合结果。分析了变形过程、温度变化、应力应变情况 ,预测了因锻模热机械疲劳裂纹出现而导致锻模失效的模具寿命     

6105QA连杆锻模优化设计

目前,连杆一般均采用母材锻造再机加工的方式制造及批量生产,此加工工艺存在诸多问题.本设计在传统连杆锻模的设计思路的基础上,本着节约成本、提高零件质量为前提,对6105QA连杆锻模的尺寸精度进行了进一步的优化设计,从而使锻模以及连杆的质量得到进一步提高.     

轿车连杆热锻模具结构设计改进

基于Deform软件对轿车连杆热锻工艺进行有限元模拟,研究锻模结构对连杆折叠缺陷的影响。用原始锻模进行有限元模拟,结果表明:原始锻模的中心飞边仓深度、两模膛的中心距和旋转角均太大,导致连杆小端出现严重的折叠缺陷。通过移除连杆锻模的中心飞边仓、改变模膛中心距和旋转角的大小,对轿车发动机连杆的锻模结构设计进行改进。利用改进后的模具进行数值模拟,结果表明:锻件无折叠缺陷,金属的侧向流动更加合理,连杆的预锻成形载荷大幅降低。实际热模锻后得到了无缺陷的连杆锻件。     

提高锻模寿命的主要工艺措施

根据对开式模锻变形过程的理论分析，论述了几种主要工艺参数对锻模寿命的影响，提出了降低锻模机械负荷提高锻模寿命的主要工艺措施。实践证明，这些工艺措施是行之有效的。     

稀土球铁陶瓷型精铸连杆热锻模

由于目前合金钢锻模制造精度高,工艺复杂,生产周期长,材料贵重,成本高,并且往往供不应求。为此,我们从七八年起开始试制用陶瓷型精铸法生产球铁165 F柴油机连杆、摇臂锻模。球铁锻模制造工艺简单,生产周期短,成本低,材料易得,而且锻模试打寿命达到和超过有关厂合金钢 5CrNi Mo机加工锻模的水平。滨湖柴油机厂球铁连杆锻模经等温淬火处理后第一付锻压出3025根连杆,第二付压出2600根连杆,第三付压出4219根连杆。     

基于Pro/E的连杆锻模CAD系统开发

在完成R175A型柴油发动机连杆冷热锻件工艺CAD的基础上,以Pro/E软件为平台,运用特征造型技术,改变了传统锻模设计、加工都是依据锻件图和毛坯图来进行的设计路线,由二维零件图直接建立锻件三维模型,实现了连杆锻模计算机辅助设计,从而提高了锻模设计效率和精度,缩短了锻模开发周期,克服了传统的锻模设计缺点     

某胀断连杆锻造工艺工装设计及验证

本文通过对某胀断连杆进行工艺分析提出了锻造工艺方案,并介绍了设备吨位选取及辊锻模设计,通过工艺试验,优化了工艺参数.     

非对称复杂形状连杆模锻的三维有限元模拟

作为重要的传力件，连杆在工业中具有广泛的应用。以一个非对称复杂形状连杆为对象，在对其进行工艺分析的基础上，采用大型体积成形有限元数值模拟软件DEFORM3D对其模锻工艺进行了数值模拟，得到了变形过程不同时刻连杆的变形情况、等效应变和等效应力的分布以及连轩模锻成形时的压力行程曲线，最后给出了结论。     

H13钢连杆锻模的寿命研究

研究了H13钢连杆锻模的寿命问题，讨论了模具寿命与模具硬度的关系，提出了提高模具寿命的措施，设计了H13钢连杆锻模的最佳热处理工艺。     

大盘毛坯在80000kN螺旋压力机生产线上的锻造工艺

介绍了80000kN螺旋压力机生产线的设备配置情况,通过对大盘锻件进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了终锻模、切边模、热校正模等工装,并对大盘锻件生产流程进行了探讨.     

高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用

阐述了现阶段连杆锻模加工的主要方法,系统介绍了高速切削技术在加工连杆锻模中的应用。从高速切削技术加工连杆模具的优点着手,介绍了高速加工机床的特点,CAD/CAM设计、制造的优势,加工中关键技术工艺和参数的研究,并通过实际加工出的模具,进一步说明了高速切削的优势,包括生产时间短,产品表面精度高等,最后提出了我国在连杆锻模高速加工中存在的问题和解决方法。     

连杆锻模CAD系统的开发

提出的连杆锻模CAD是以Visual Basic为开发平台,以AutoCAD为图形工具的软件系统,使用者只需输入零件几何参数,即可自动进行冷、热锻件、模锻工艺及锻模的设计,从而彻底克服了传统锻模设计的缺点。     

连杆终锻模膛设计与数控加工

以JH CG125连杆锻模为例介绍了连杆锻模的设计与数控加工的方法,通过VERICUT验证是可行的,对其他连杆锻模的设计与制造提供了一个可行方案。     

超超临界机组用动叶片模锻成型技术研究

对超超临界机组用动叶片的模锻成型、锻模及工装设计、预制坯方案进行了介绍,并利用DEFORM-3D软件进行模型构建,对模锻工艺参数进行对比分析,研究出适宜超超临界机组用动叶片模锻成型工艺。通过验证,数值模拟分析数据可靠,模具结构设计合理。     

控制臂模锻成形工艺优化设计

控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。     

曲轴在对击锤上的模锻

分析了ＫＶ１２曲轴的结构特点和其在１ＭＪ对击锤上模锻的工艺过程，提出了大型曲轴锻模的新的设计参数，为大型模锻锻模的制造和使用提供了可借鉴的生产实践经验。     

5CrNiMo钢锻模液态模锻工艺试验研究

1引言液锻模锻（以下统一简称液锻）是一项新的金属成形工艺。采用液锻技术制造锻模，可将报废的缎模重熔，液锻复用，并能精化型槽，减少机械加工，既简化工艺，又缩短锻模制造周期。该技术有广阔的应用前景［1－2］。为此，我们对该项工艺进行了开发性的试验研究。2产品结构分析及波锻模具设计现生产厂家提供镶块锻模产品──转向螺母锻模下模，供液锻试验研究用。结构如图1所示。其形状简单，外形为圆形，制件底厚43mm，壁厚72．5mm，底厚与壁厚之比为0．593，每件重约15kg，材质为SCrNiMo。机械性能要求：a。一1200—1350MPa，HB＝3…