植磨毛生产线的平衡优化

运用了生产线平衡的理论知识,对生产T5B牙刷的Z11植磨毛生产线进行了优化。首先,对该生产线的现状进行了详细的调查,通过秒表测时法对各生产单元的时间进行了测定。然后,运用IE方法和生产线平衡的原则以及速度图,找出了瓶颈单元,根据ECRS原则进行了两次改善。最后,分别计算了改善前和改善后的生产线平衡率,对改善的效果进行了比较,达到了平衡劳动负荷、提高效率的目的。     

植磨毛生产线的平衡优化

运用了生产线平衡的理论知识,对生产T5B牙刷的Z11植磨毛生产线进行了优化.首先,对该生产线的现状进行了详细的调查,通过秒表测时法对各生产单元的时间进行了测定.然后,运用IE方法和生产线平衡的原则以及速度图,找出了瓶颈单元,根据ECRS原则进行了两次改善.最后,分别计算了改善前和改善后的生产线平衡率,对改善的效果进行了比较,达到了平衡劳动负荷、提高效率的目的.     

基于流程分析法的长弹簧生产线改善

针对K公司的长弹簧生产过程,运用流程分析法分析长弹簧在生产过程中的搬运、储存、等待等各个工序中存在浪费及不合理情况,并运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产流程工艺、生产线布局以及生产线的平衡进行了改善。通过对比改善前和改善后的生产线性能,改善后的生产线的产能得到了提升,同时减少了生产过程中的一些浪费。     

基于精益生产理论的电机生产线优化

针对L公司电机生产线效率与产出过低、成本过大的问题,基于精益生产核心思想和IE理论对生产线进行改善。在计算出生产线平衡率和生产节拍后,运用5W1H分析法和ECRS原则,对生产线的工位与工序进行改进,使得生产线平衡率从47.1%提高到83.7%,大大提高了生产线的效率与产量。     

基于精益生产理念的IPAD生产线改善

提出了适合电子行业普遍使用的生产改善方法,其中特别强调了使用精益生产理念在生产过程中所起的作用。结合实例分析了精益生产理念在IPAD生产线改善过程中的实际运用与效果,运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产工艺和生产线平衡提出改进方案,改善后减少浪费,提高效率。最后结合电子行业的特点,分析了精益生产理念在IPAD生产线的生产改善的推广应用。     

电子变压器生产线平衡与瓶颈漂移管理研究

针对赣州某电子变压器公司的生产线不平衡及产能低下等问题,对生产现场进行分析及计算工位加工率P识别产线瓶颈,运用MOD法、ECRS原则等工业工程方法与人因工程相关理论,对现行生产线进行平衡改善及优化,提出相应的解决方案,并对产线瓶颈漂移现象提出两点预防措施:合理设置在制品库存量和休息时间。最后运用Enterprise Dynamics仿真软件对生产线进行仿真验证,对比产线改善前后各项平衡指标可知,生产线平衡率、平滑性指数都得到有效改善,产能也有所提升,增加了企业效益。     

IE与遗传算法在C公司生产线平衡中的应用研究

以C公司智能音箱生产线为研究对象,基于Flexsim仿真软件建立生产线仿真模型,发现瓶颈工位并综合使用“5W1H”提问分析和ECRS原则进行分析改进;探究通过生产线工作站数目调整、合理分配作业单元的方式提升生产线平衡率,设计目标函数及以生产优先矩阵为约束条件的数学模型,采用双种群遗传算法对数学模型进行求解并确定最优工作站数目。结果表明,运用Flexsim仿真软件与遗传算法相结合的方法,可以提升生产线平衡率,降低、平衡生产线负荷,提高生产效率,是一种效果显著的分析方法。     

运用线平衡墙来提高车间生产效率的探讨

根据目前生产线的实际情况,通过一种有效的工具——线平衡墙的运用,及时地发现浪费,平衡生产线的生产。线平衡的使用对生产线进行了优化和改善,实现了车间生产效率的提高。     

基于仿真技术的电容屏生产线平衡研究

以V公司电容屏后段生产线为研究对象,运用eM-Plant仿真软件对生产线改善前现状进行建模仿真,通过仿真找出生产线中的瓶颈工序,运用生产线平衡优化方法对相关工序进行了改善,使得电容屏生产线平衡率、产能、生产效率及产品良率等都有显著的提高,从而降低了生产成本。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

“一个流”U型生产线的平衡分析和改善

"一个流"U型生产线平衡率过低会造成在制品积压、阻塞、误工误时等,最终导致生产效率和产能降低。结合某公司精益提升项目,阐述了作业路线最优化、操作动作规范化、工装夹具自动化是"一个流"U型生产线提高可动率的有效途径,也是生产线平衡分析和改善的重点。     

基于精益生产的现场改善

为解决企业内部存在的资源浪费问题,将精益生产技术应用到A公司的某一制程中.运用工业工程及精益生产的相关技术方法,根据流水线平整的原则,提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和CELL线的调整等方案.研究结果表明,新方案的实施使生产线节省月人工费用144000元,大大节省了人力、物力,生产现场的环境得...     

精益生产方式在挖掘机装配线的应用

针对柳工挖掘机装配线装配效率低、装配质量差异较大等问题,采用精益生产的方法和工具,在生产现场进行优化和改善,以提高生产效率,解决企业实际问题,同时获得精益生产在工程机械行业的实践经验,为今后在柳工逐步构建精益生产体系提供参考。     

差速器壳生产线精益生产技术改造

差速器壳生产线精益生产技术改造的首要工作是制定科学的工作计划。技术改造的重点是选择最佳的设备布局、设计合理的周转工具、工序之间采用单元优化组合。     

模块化精益生产组织改造评估与决策

结合模块化理论和精益生产，对生产组织进行了精益化和模块化改造的分析、总结和探索，提出了精益模块化生产组织支持过程。基于模块化原理对精益生产组织模式的深入剖析，提出了生产系统模块化程度评估方法。模块化程度表征一个生产系统的柔性，它和工作胞数目、组织柔性因子及界面约束相关，是制造业组织改造的重要目标。在此基础上，提出了基于生产系统模块化的实现形式的决策判据，并给出了模块化组织改造的原则。该研究探索了精益生产与模块化原理相结合对生产组织的影响，为现代精益生产改造提供了一定的理论依据。     

精益生产在某涂装设备车间的应用

运用精益生产理论与方法对某起重机生产企业的涂装车间进行规划研究。在对该企业涂装车间现状及存在的问题进行分析的基础上,对现有的生产线平衡、喷漆工艺路线进行了一系列的改善。对企业实施精益生产后的结果进行了系统分析,对提高企业技术水平和适应当前的市场竞争有较强的指导意义。     

H公司零部件车间精益化生产研究

以H公司零部件车间TYZ002型压缩机支架产线为研究对象,应用秒表测时法测量产线各操作单元标准工时并进行产线平衡研究,同时结合学习曲线的应用,lingo程序求解的应用,找出生产过程中的瓶颈工序,从而为生产过程中的不合理现象提出改进意见,并应用FlexSim软件对改善效果进行仿真模拟。通过对改善前后数据对比发现,产线平衡率和产能均得到较大提高。     

PLC控制三菱变频器多段速在调整输送线的应用

描述焊装车间调整线输送速度多段可调的实践应用,总结出一种高效实用、简易可行的三菱变频器多段速设定、控制方法,在车间生产中很好的发挥了作用,提高了生产效率,达到了精益生产、柔性生产的目的,同时对于多段变频调速的应用有着一定的借鉴作用。     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。     

偏航齿轮箱精益装配生产

精益生产方式之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动,推行“零返修率”,必须做一个零件合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部 件、原材料流入生产后道工序,追求零废品率.作为组装线,也是最容易暴露不良品的一道关键工序.应用精益生产方式在偏航齿轮箱组装生产线进行重新布局与改进,及时有效地解决制约生产的瓶颈问题,同时,把更先进的生产管理模式运用于生产流程中.