Φ4m×43m预分解窑窑衬的选用

新疆天山水泥股份公司2000t/d预分解窑生产线,自1997年以来运转率大幅度提高,至1998年窑系统已具备达产的条件,1999年实现了熟料年达产目标,年产熟料63.74万t,窑系统运转率达84.67％。在几年的生产实践中,我们对窑内耐火材料合理选择及应用方面取得一定的成效,同时为窑系统实现达产目标奠定了良好的基础。以下对我厂窑衬的选择和应用作简单介绍,仅供参考。     

φ3.2m×46m预分解窑的测量与调整

在生产过程中,回转窑的正常平稳运行是靠托轮的正确调整来实现的,而托轮摆放位置的正确与否是关键,也就是说托轮的轴线与窑简体中心线的夹角、托轮的跨距必须恰当,否则就可能危及回转窑的正常运行,严重时引起设备事故的发生。同时在回转窑长时期运行过程中,由于轮带与垫板之间的相对运动和磨损造成轮带间隙超差,轮带与托轮的摩擦和挤压不均造成接     

用Φ3.3m×52m预分解窑煅烧抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料

我厂1200t/d干法线2005年2月投产,从2006年6月开始试生产抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料,经过2个多月的技术攻关,于8月24日煅烧出合格的抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料。     

Φ4m×43m预分解窑窑衬的选择及应用

新疆天山水泥股份有限公司2000t/d预分解窑生产线,自1997年以来运转率大幅度提高,至1998年窑系统已具备达产的条件,1999年实现了熟料年达产目标,年产熟料63 74万t,窑系统运转率为84 67%.在几年的生产实践中,我们在窑内耐火材料合理选择及应用方面取得了一定的经验,同时为窑系统实现达产目标奠定了良好的基础.     

Φ4.0m×43m预分解超短窑熟料质量攻关

1引言新疆水泥厂四号窑是我国第一条2000t/d熟料的预分解超短窑,是国家和新疆“七五”期间重点项目。主机设备分别从德国、美国、瑞士引进,整个生产线于1992年9月建成投产,1994年9月通过国家验收。但自点火投入运行以来,一直存在熟料标号低的难题,如表1。由于熟料标号偏低     

Φ2.7m×40m窑外分解窑的改造

我厂中Φ2.7m×40m 5级旋风预分解窑生产线,于1999年9月18日点火投产,3年来共生产熟料31.08万t。该生产线长期以来系统漏风、堵塌料现象比较严重。出窑熟料质量差,黄心、结皮料较普遍,特别是窑头正压给正常看火操作带来困难。与同类型窑相比,产量、质量及运转率始终处于落后状态。为此,2002年8月我厂决定对系统进行技术改造,设想通过改造消除上述不利因素,使其产、质量达标达产。     

Φ4.0m×60m预分解窑用耐火材料的优化配置

<正>我公司2号2500t/d生产线窑的规格为Φ4.0m×60m,三档支撑,斜度为3.5%,转速为0.396～3.96r/min。自2004年10月投产以来,窑内耐火材料的工艺配置,经过历次的调整和变更,目前使用状况良好。     

Φ2 6m×40m预分解窑完善及改造经验

我厂Φ２．６m×４０m预分解窑是１９９２年１０月建成并投入使用的，设计产量为４００t／d，采用日本KSV－５预分解烧成工艺技术，从试产到正常运转，积累了一些经验。现对其做进一步的分析，以便查找和有效解决制约预分解窑烧成质量的原因。１存在的问题及改进办法１．１煤粉供应试产初期，由于煤粉输送风管堵塞，喂煤双管螺旋喂料机不下料，发生煤粉棚仓现象，造成窑内热工制度不稳定。主要原因是煤磨磨机运转不正常，煤粉水分波动大，煤粉输送差。用作煤粉输送的气力提升泵喷嘴调整不好，输送风机压力偏低，气力提升泵返风严重。将气…     

Φ2.5 m×40 m预分解窑生产中的问题与对策

我公司于1986年建成投产的 Φ2.5 m×40 m立筒预热器回转窑,当初设计熟料生产能力为5万t/a,经过13年的生产运行,均未达到到过这一指标。1999年底实施了窑外分解技术改造,设计熟料生产能力为10万t/a,具体改造方案与施工过程已在《新世纪水泥导报》(2000年第4期)上进行了介绍,现将试生产与达产达标过程发现的一些问题及采取的对策作以总结,供大家探讨。     

Φ3m×48m预分解窑煅烧油井水泥熟料操作方法

油井水泥是用于油井、气井等固井工程的专用水泥,其基本要求是,在井底的温度和压力条件下,水泥浆体在注浆过程中应具有一定的流动性和合适的比重,即良好的可泵性,有适宜的稠化时间和一定的机械强度。     

Φ3.0m×45m立筒预热器窑预分解技术的改造

河南新乡金灯水泥有限公司1980年扩建的一条Φ3.0m×45m立筒预热器窑生产线,设计主要技术指标为:熟料产量360t/d,烧成热耗5 016kJ/kg,水泥年产量15万t.投产以来,该生产线熟料年产量最高仅为8.13万t,明显暴露出设备及工艺的诸多问题.为此,2002年开始采用预分解技术进行改造,取得了较显著的效果.     

Φ2.5m×40m立筒预热器回转窑改预分解窑的探讨

对φ2.5m×40m立筒预热器回转窑存在的问题进行了分析。介绍了将立筒预热器窑改造成预分解窑的实施过程及运行后的效果     

两条Φ4.3 m×62 m预分解窑烧成系统 热耗对比分析

基于LCZY和LCJY两水泥厂窑规格为Φ4.3m×62m的预分解窑系统热工标定结果,对构成水泥熟料烧成系统的主要热支出项目如熟料形成热、预热器出口热损失、表面热损失及冷却机系统热损失等方面进行了逐一分析,提出具有可行性的降低熟料热耗的改进措施和操作参数优化方案,为进一步提高两厂的热利用效率提供理论依据。     

Φ3.2 m×13 m水泥磨技术改造及技术创新实践

将Ф3.2 m×13 m水泥磨改造成与CLF180-120辊压机一起组成半终粉磨系统,调试中解决了辊压机辊缝偏差大和压力偏差大、三分离动态选粉机轴承温度超高等问题,运行过程中解决了助磨剂堵塞入磨溜子、入磨物料波动、出磨水泥温度高等问题,并进行磨内研磨体优化调整。改造后台时产量、产品质量稳步提升,远远超出了预期目标,水泥工序电耗大幅降低,充分证明了“大辊压机配小球磨机”方案的优越性。     

Φ3.2m×13m水泥磨生产调试

我公司2000t/d新型干法水泥熟料生产线,配置Φ3m×11m和Φ3.2m×13m水泥磨各一台,其中:Φ3.2m×13m水泥磨是今年新上项目,2008年7月15日投入运行.经过一段时间的调整改进,目前系统运行正常,现将调试的有关情况介绍如下.     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

<正>泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45~50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行     

改进篦冷机使Φ4.7m×76m窑高产的原因

冀东水泥厂（063030     

用预分解技术改造Φ4×60m预热器窑的又一成功实例

介绍南京水泥工业设计研究院用预分解生产技术对山东水泥厂Φ4×60m预热器窑烧成系统进行的成功技术改造。技改设计指标为：熟料产量保证指标1500t／d，争取指标1700t／d，熟料热耗＜3762kJ／kg，熟料28d抗压强度＞60MPa。整个工程停产施工耗时仅用48d，烧成系统技改共耗资约3000万元。技改后一次点火投料成功，且点火当月即实现72h达标考核，所有设计指标均达标。