V形刃切削切屑卷曲的试验研究

对Ｖ形刃刨削和锋利单尖车刀车削的切屑卷曲进行了试验研究，并对试验结果进行了分析，得到了切屑卷曲半径随切削条件变化的规律，以及刀尖对切屑卷曲的作用，从而为进一步深入研究三维切削的切屑卷曲机理奠定了基础。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型。考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式。对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型.考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得了稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式.对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果.     

基于Python语言金属切削仿真平台开发

在ABAQUS软件环境下,采用Python语言对金属切削过程进行二次开发,建立了金属切削仿真平台,实现了金属切削加工过程快速建模和仿真结果的自动化输出。基于所建仿真平台,进行正交切削仿真,将仿真结果与切削试验数据对比,验证了切削仿真模型.建立了变硬度材料切削仿真模型,并分析了变硬度材料的切削加工规律,探究了斜角切削时刀具前角和刃倾角对切削力的影响规律。本文研究将为切削加工机理分析和切削参数优化提供良好和高效的分析平台。     

斜角切削变形的实验分析

本文以实验方法研究自由斜角切削过程中流属平面内的切屑变形情况,并与相应的直角切削相比较,探讨将三维切削(斜角切削)向二维切削(直角切削)转化的实验分析。     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

车铣加工的运动学模型与切屑形成机理

分析切屑形成机理及刀具、切削刃与工件在X—Y，X—Z平面内可能的接触范围．建立了车铣过程的一种运动学模型．得出了圆周切削刃车铣时切削厚度的计算公式．     

求圆弧切削刃上任意一点的前角

切削前角是刀具上的重要的几何参数之一，运用椭圆投影的方法，推导出了圆弧切削刃上任意一点前角的数字表达式。     

超精密切削切屑形成过程的三维有限元仿真

基于大变形有限元理论,建立了超精密切削的三维有限元模型,利用通用的商业有限元软件实现了超精密切削切屑形成过程的三维仿真．并对正交直角切削和斜角切削切屑的形成过程进行了比较深入的分析研究．结果表明：在同样切削条件下,斜角切削过程中产生的切削热、塑性应变和等效应力小于正交直角切削时产生的切削热、塑性应变和等效应力．     

正交切削变形区的研究

本文对正交切削过程的力学边界条件提出合理的假设,用滑移线场理论建立了考虑切削刃钝圆影响的切削变形区模型。根据滑移线场运动学可容条件的要求,推论出在第一变形区与第二变形区之间及第一变形区与第三变形区之间存在着另外两个变形区。本文指出:已加工表面后流现象是由负后角参加切削造成的;切削刃钝圆一般能使切屑卷曲半径增大。通过对速度场的分析,证明所建立的滑移线场不仅满足静力学的可容性,而且也满足运动学的可容性。     

超精密切削作用力分析

本文进行了二维超精密切削作用力的全面分析,把前刀面、切削刃圆角和后刀面的作用分开来处理,得出了作用力与各主要参数的关系。这些结果,在待切削层厚度和切削刃圆角半径比较接近或相差较大的场合,都是适用的。     

论体育推动城市社区精神文明建设的作用

在系统地分析了刀具切削刃的磨损对车外圆、锥度及成形表面尺寸精度的影响后，建立了切削刃的磨损与加工精度之关系的数学公式，确定了切削刃在特定加工中可容许的磨损量，因此，可根据工件给定的尺寸精度来确定刀具设定、补偿、修整及更换的条件和依椐。     

圆弧刃切削的切屑流向研究

应用最小能量法建立了圆弧刃切削的切削模型，预测分析了其流屑方向，进行了试验验证．实验结果表明，理论预测值与实测值吻合得较好，为进一步设计断屑糟型奠定了基础．     

螺旋钻孔机切削机构的理论分析

螺旋钻孔机是基建施工中常用的大型灌注桩施工机械。在进行成孔作业时，其钻具前端的切削刃的形态及其动态性能对整个切削过程有很大影响，这里通过理论比较和实验研究，对螺旋钻孔机切削机构的理论进行分析探讨，以寻求合理的设计理论依据。     

螺旋钻孔机切削机械的理论分析

螺旋钻孔机是基建施工中常用的大型灌注桩施工机械。在进行成孔作业时，其钻具前端的切削刃的形态及其动态性能对整个切削过程有很大影响，这里通过理论比较和实验研究，对螺旋钻孔机切削机构的理论进行分析探讨，以寻求合理的设计理论依据。     

基于单尖刀具和等效切削刃法的流屑角预报

将单尖刀具流屑角模型及其预报拓展到圆弧刃刀具中，提出了圆弧刀具的流屑角模型。此模型将任意刀具形状剖分为单尖刀具和纯圆弧切削刃两种情况，预报结果与Colwell法比较，表明这种方法具有较高的准确度，对于切削过程中切削力的预报和切屑的控制有一定的适用性。     

正交切削切削刃钝圆上分流点的研究

利用滑移线场理论建立了考虑切削刃钝圆作用的正交切削模型,根据滑移线场满足静可容条件,用试探法对切削刃钝圆上分流点的高度值进行了预测,这一模型并能满足动可容条件,预测结果与实验结果有较好的一致性,结果表明：分流点高度随切削厚度、切削速度及切削刃钝圆半径的增加而增加。本文还研究了分流点高度对加工尺寸精度及表面质量的影响,并对切削过程中的一些现象进行了分析。     

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响

在系统地分析了刀具切削刃的磨损对车外圆、锥度及成形表面尺寸精度的影响后,建立了切削刃的磨损与加工精度之关系的数学公式,确定了切削刃在特定加工中可容许的磨损量,因此,可根据工件给定的尺寸精度来确定刀具设定、补偿、修整及更换的条件和依椐.     

钛合金的已加工表面残余应力的数值模拟

为了揭示高速切削对航空钛合金加工表面残余应力的影响，利用三维斜角切削有限元模型对钛合金Ti6Al4V的高速切削加工过程进行了模拟，获得了不同切削速度和不同切削深度下的已加工表面残余应力分布.模拟结果表明：切削速度对已加工表面残余应力具有重要影响，而切削深度对已加工表面残余应力影响较小; 已加工表面层残余应力为拉应力，沿深度方向由拉应力逐渐过渡到压应力; 3个主方向的残余应力值随切削速度的增加而增加，而随切削深度的增加无明显变化; 切削速度和切削深度对残余应力层的厚度影响都很小.     

车铣加工的运动学模型与切屑形成机理

分析切屑形成机理及刀具、切削刃与工件在X-Y,X-Z平面内可能的接触范围.建立了车铣过程的一种运动学模型.得出了圆周切削刃车铣时切削厚度的计算公式.