电镀锌预磷化板晶粒度和粗糙度的工艺控制

分析了电镀锌预磷化工艺参数对磷化膜晶粒度、表面粗糙度及色泽明度的影响.结果表明:表调液pH值、磷化液总酸度和游离酸度对磷化晶粒度影响明显,当pH低于9时,总酸度超过35点,游离酸度低于2.0点,晶粒粗大且结晶疏松.随着膜厚的增加(1.5~3.0 g/m2),色泽明度趋向于暗色,表面粗糙度Ra值呈下降趋势.     

中高碳钢盘条拉拔前的磷化处理

介绍了磷化膜成膜机理,磷化液的种类和应用,从磷化温度、磷化液酸比、磷化时间、盘条中的碳含量、促进剂的选择、盘条表面处理等方面介绍了影响磷化质量的主要因素,并提出了适合实际生产的磷化生产工艺流程和磷化液配方。     

铝合金无铬磷化技术的研究

本文研究了铝合金的无铬磷化技术,分析了磷化工艺及磷化液各组分对转化膜的影响,采用正交实验对磷化液配方进行了优选,并对磷化助剂进行了大量的筛选.通过LK98C电化学综合测试系统测定了磷化转化膜的塔菲尔曲线,用金相显微镜观测了磷化膜的形貌.     

丝束电极法低碳钢表面磷化膜形成过程研究

利用丝束电极对锌系磷化液中加入纳米Si O_2前后磷化过程的电化学不均匀性及成膜过程进行了研究。通过对试样的开路电位的测量并对开路电位使用平均值和方差方法进行了分析。结果表明:在1 s时,各点电极电位下降;在3 s时各点电极电位上升;在3~60 s,电位上升速率很快,而在60 s后,电位上升速度明显减缓,直至电位趋于平衡。纳米Si O_2对磷化膜的成核、生长以及成膜有促进作用,认为磷化膜生长机制包括:金属基体的阳极溶解;金属钝化或者磷化膜开始生长覆盖金属表面;磷化膜的主要生长阶段;磷化膜新的结晶,再长大,再堆积;磷化膜的生长达到平衡。     

镀锌钢板耐腐蚀性能影响因素分析

通过对不同钝化膜种类及厚度的镀锌钢板进行耐中性盐雾试验分析,发现影响镀锌板耐腐蚀性能的主要因素有钝化膜种类、钝化膜厚度、钝化膜均匀性。其中,基板质量、试验条件对耐腐蚀性能也有一定影响。在对上述影响因素分析的基础上,提出了改进镀锌钢板耐腐蚀性能的建议。     

磷化助剂对铝合金磷化膜耐蚀性能的影响

采用锌系磷化液在中温条件下对铝合金进行磷化处理获得磷化膜。通过电化学测试方法分别研究了磷化助剂磷酸二氢铁、硝酸镍、柠檬酸、磷酸含量的变化对该磷化膜耐蚀性的影响。结果表明,当磷酸二氢铁含量为4g·L-1、硝酸镍含量为1.5g·L-1、柠檬酸含量为1.5g·L-1、磷酸含量为3.5g·L-1时,铝合金磷化膜的耐蚀性最好。     

汽车加油管用6082零部件氧化膜品质探讨

通过化学成分、导电率分析、金相显微组织观察及SEM/EDS等方法,对6082-T6零部件硬质阳极氧化品进行了分析研究。结果表明,产生硬质阳极氧化品盐雾试验不过关的原因是零部件有粗大杂质存在,这些粗大杂质颗粒在阳极预处理过程掉落或残留,产生氧化膜缺陷,从而导致盐雾测试不合格。     

热镀锌钢板无铬钝化膜耐腐蚀性研究

针对某冷轧厂投产初期生产的无铬钝化热镀锌产品耐盐雾腐蚀性差的问题,从分析影响无铬钝化镀锌产品耐腐蚀性能的因素入手,优化带钢表面粗糙度、无铬钝化膜膜重、涂覆辊硬度等工艺,使热镀锌钢板无铬钝化膜的耐蚀性得到明显改善,72 h中性盐雾试验腐蚀面积≤5%的合格率达到94%以上。     

大钢应用轴承钢线材磷化新工艺

SAE5 2 10 0线材是大连钢铁集团公司生产的出口产品 ,外商对其质量要求极为严格 ,不仅要求磷化涂层结晶细致 ,附着牢固 ,能顺利进行提拔 ,且磷化膜重要求 7.5 3～ 11.84g/m2 ,表面无锈蚀。为提高出口线材的质量档次 ,大钢集团试验成功轴承钢线材磷化新工艺 ,并采用新工艺先后处理5 1t线材 ,质量良好 ,磷化涂层为微细结晶 ,附着牢固 ,呈灰黑色 ,无锈蚀现象 ,磷化涂层重达 8.2～ 12 g/m2。磷化后继续进行皂化处理 ,提高了耐蚀性。磷化后的线材成品由 5 .5m m顺利拉拔到 2 .2 m m,减面率达 80 %以上 ,性能符合要求 ,表面无缺陷。目前按新…     

钼和硼对热镀锌钢板表面矾酸盐成膜的影响

使用过硼酸钠和钼酸盐作为促进剂制备转化液,通过扫描电镜观察钒酸盐转化膜在形核、生长过程中的形貌变化,采用化学法对转化膜质量进行了检测分析,通过中性盐雾试验对膜层的耐蚀性进行测试,采用电化学工作站对膜层在5%Na Cl溶液中的腐蚀行为进行了研究。结果表明,过硼酸钠提高了转化膜中钒化合物的质量分数,有助于得到较厚且致密的转化膜;钼酸钠可以促进转化膜形核,加快膜层的初期生长速度;在腐蚀环境中,混合价态的钒化合物通过抑制阴极区域氧的还原反应,从而起到对镀锌层的保护作用。     

铝盐磷化液中铝离子的测定

铝盐磷化液中铝离子的测定张健（中南民族学院化学系武汉,４３００７３）以铝盐为主剂的磷化液,其铝盐的浓度有一最佳范围,铝盐含量过高和过低时,其磁化性能有较大影响,因此为控制磷化液组份和磷化工艺条件,建立磷化液中铝离子含量的分析方法是必要的。磷化过程中,...     

变形后DX53D+AS铝硅镀层板耐蚀性与涂装性能研究

采用高温烘烤和中性盐雾表征变形后DX53D+AS耐蚀性的变化,通过磷化电泳和喷涂工艺研究变形后DX53D+AS涂装性能的变化。耐蚀性结果表明,变形量越大,出红锈的时间越短,耐蚀性越差;变形时润滑条件越好,相同时间内红锈的范围越小;变形对抗高温氧化性影响不大。涂装试验结果表明,铝硅镀层的板材在变形后有利于磷化和涂装工艺,变形试样的涂装性能均优于平板。     

EGH—磷化剂在钢管磷化中的应用

本文介绍了ＥＧＨ－钢磷化剂的技术参数、磷化原理，并结合生产实际确定了使用中的最佳参数值及稳定磷化液的措施，对促进冷拔无缝钢管产量和质量的提高有参考价值。     

镁合金表面磷化处理的研究

采用了一种适合镁合金磷化处理的磷化液配方，并对传统的磷化工艺进行了改进，得到的镁合金磷化膜不仅致密、均匀，而且与基体金属之间有很好的附着力，因此具有较好的耐蚀性能。     

金属表面处理磷化渣综合利用技术

研究了金属表面处理所产生的磷化渣的处理技术,对锌系磷化液所产生的磷化渣,采用氨浸络合提取磷酸锌,残渣再加入烧碱提取磷酸三钠及氧化铁红或生产聚合硫酸铁净水剂进行综合利用。本项技术经工业规模的生产实践证明,技术成熟,操作简单,适合中小型金属表面处理企业应用。     

N、P钢级套管接箍磷化工艺参数的优化

在实验的基础上,研究了N、P级接箍磷化工艺参数的优化问题。讨论了总酸（TA）游离酸（FA）与磷化膜外观、磷化时间及耐腐蚀性的关系。研究表明,优化后磷化膜外观、磷化时间及磷化膜耐腐蚀性都有极大的提高。     

8030铝合金常温硬质氧化工艺及性能研究

文章选用一定浓度的硫酸、酒石酸、草酸作为阳极氧化电解液,通过控制电解液配比、电流密度等参数,成功开发出铝合金常温硬质氧化工艺。该工艺下,电解液温度控制在15～20℃可制备合格硬质氧化膜。膜层耐蚀性好,中性盐雾试验1 200 h未出现点腐蚀,磷铬酸失重实验失重指标为3.4 mg/dm²。硬度较高,显微硬度测试结果为489 HV,与硫酸硬质氧化膜硬度接近,远高于普通阳极氧化膜硬度。     

JP级钢管磷化的研究

在大量实验的基础上,研究了JP级钢管磷化工艺的优化问题,研究包括磷化液组成和配制工艺的改进。该磷化液主要由ZnO、HNO3、H3PO4和适量的催化剂组成。用Q235、Q345、J-55、N-80、P-110等钢种进行了实验,并对中温条件下不同钢种的磷化膜进行了性能和参数的测试,研究表明中温磷化工艺的效果优于原有的高温磷化工艺。     

膜蒸馏-结晶处理高浓度硫酸锌溶液的研究

电镀等行业进行锌消费会产生高浓度锌废液,此类废液具有酸度高、腐蚀性强等特点,传统处理方法处理成本高且对设备耐腐蚀要求极高。本研究利用管式膜蒸馏-结晶技术处理高浓度ZnSO_4溶液,首先比较了不同流速、温度、pH条件下稀(0.2%,质量分数)、浓(20%,质量分数)ZnSO_4溶液膜蒸馏性能的差异,然后在优化条件下进行了浓ZnSO_4溶液膜蒸馏-结晶探索研究。研究结果表明,与稀溶液相比,浓ZnSO_4溶液的膜蒸馏通量略低,这主要是溶液蒸汽压下降以及浓差极化共同作用的结果。在高酸度条件下,浓ZnSO_4溶液膜蒸馏产水水质更容易恶化。此外,高浓度并未对ZnSO_4溶液的膜蒸馏性能产生显著的特殊影响。膜蒸馏-结晶操作过程中,膜通量由初始的2.81降至1.86kg·m-2·h-1,降幅为37%,产水电导率始终维持在10μS·cm-1以下,重金属盐截留率达到99.99%以上。冷却结晶得到的产品晶体形状规则,ZnSO_4溶液一次膜蒸馏-结晶理论回收率48.10%,实际回收率46.28%。采用合适的操作方式,膜蒸馏-结晶耦合工艺处理高浓度ZnSO_4溶液直接得到晶体产品可行。     

铝合金有机无机复合无铬钝化膜的耐腐蚀性能实验设计

本文在研究铝合金有机无机复合无铬钝化膜的耐腐蚀性能,提出进行电化学性能测试、表面性能测试、硫酸铜点滴实验、中性盐雾试验,研究硅烷氟锆酸盐钝化工艺,从实验研究中能够看出无铬钝化膜具有较为优异的腐蚀性能。