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东平中联美景水泥有限公司5 500t/d生产线,由天津水泥工业设计研究院设计,窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料终粉磨采用单台CLF200/160辊压机。2012年9月19~22日顺利实现了72h达产达标验收。该系统于2013年12月完成了脱硝工程项目,总投资142万元,由安徽海螺川崎工程有限公司进行施工建设。采用SNCR脱硝法,在分解炉内温度为850~1 050℃的区域喷入浓度为20%的氨水,将烟气中的NOx还原为无害的氮气和水。脱硝系统投入使用后,经过16h连续测试,脱硝前NOx折算(10%O2,下同)平均值为813mg/Nm3,脱硝后NOx折算平均值为319mg/Nm3,平均脱硝效率为61%,吨熟料氨水耗量小于3.8kg/t.cl,氨逃逸率小于10mg/kg。经近2年多的运转,脱硝运行良好,废气中NOx浓度达到了环保排放要求。 相似文献
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我公司有2条4 000 t/d水泥熟料生产线,2013年10月,两条线同时安装了SNCR脱硝系统。2016年6月通过对脱硝系统喷射方案进行优化,在减少喷氨量的同时,进一步降低了NOx排放浓度。 相似文献
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当前我国对大气污染管控严厉,水泥熟料生产线窑尾烟气NOx排放浓度一直以来备受关注。现阶段,我国水泥熟料生产线根据各自窑况采取了多样的脱硝方案,如分级燃烧,精准喷氨,SCR脱硝等。泉兴水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线窑系统存在脱硝效率低,氨水用量偏大等问题。随着超低排放标准的逐步实施,单一脱硝技术很难满足要求,为进一步降低氨水用量及 NOx 排放指标,我公司采用工艺脱硝为主、精准喷氨技术为辅,共同实施的方法对原脱硝系统进行深度改造。通过改造,在不影响原系统熟料产量以及能耗的基础上,降低NOx以及氨逃逸排放浓度;同时控制氨水用量,降低环保成本。 相似文献
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<正>我公司现有两条2 500t/d生产线,脱硝系统自2013年12月投运至今运行稳定,效果良好,脱硝效率可以达到60%以上。1运行中存在的问题我公司使用20%氨水作为还原剂,采用定流量操作模式,每条生产线选用四支枪,正常使用过程中,单条线四支枪全开使用,我公司将NOx排放浓度控制在320mg/m3左右,由于NOx本底的波动,氨水流量为0.3~0.7m3/h,泵出口压力为0.45~0.65MPa。运行一段 相似文献
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我公司2 500 t/d生产线采用单系列5级旋风预热器、Φ5.1 m×30 m管道式分解炉,于2014年12月新上SNCR脱硝系统,NOx排放值控制在400 mg/Nm3以下,氨水使用量在500 kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3 kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗,减少氨水使用量,公司采用分级燃烧技术来降低NOx。经过改造调试,运行3个月减排效果良好,在不喷氨水的情况下,NOx排放降低50%~60%,使用少量氨水或有时停用氨水NOx排放浓度可以降至300 mg/Nm3以下,系统运行稳定。 相似文献
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青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。 相似文献
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随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NOx(NO2@10%O2) 排放限值为400mg/Nm3,重点地区排放限值为320mg/Nm3。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,2 000~5 000t/d新型干法生产线排放的NOx浓度一般大于850mg/Nm3。目前,我国接近60%水泥熟料生产线完成脱硝改造,但主要是以SNCR改造为主,脱硝成本较高,一般在3~5元/t熟料。为了降低脱硝成本,有必要采用工艺优化、分级燃烧等前置脱硝技术降低NOx排放。 相似文献
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针对硝酸工业装置尾气特点研究开发NH_3-SCR脱硝催化剂,在空速40 000 h~(-1)和入口NOx浓度1 000×10~(-6)条件下,NH_3-SCR脱硝催化剂最佳反应温度为370℃,NOx出口浓度20×10~(-6),脱除率达98%。经过1 000 h寿命评价,脱除率超过95%,脱硝催化剂表现出良好的活性。根据实际需要进行条型和蜂窝型脱硝催化剂工业生产,条型和蜂窝型脱硝催化剂均能满足硝酸装置提浓改造后尾气NOx浓度增加的要求,催化剂效率高,装填量小,系统压降小,NOx出口浓度20×10~(-6),条型脱硝催化剂反应器压降4.5 kPa,蜂窝型脱硝催化剂反应器压降2 kPa。 相似文献
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目前垃圾焚烧厂NOx排放要求日益严格,然而"SNCR+SCR"脱硝工艺设备投资和运行成本高,本文通过对不同工况下干法脱硝工艺的研究,分析其在生活垃圾焚烧炉中的烟气脱硝效果.结果表明:在单独使用干法脱硝工艺时,可将NOx排放浓度降至80 mg/Nm3以下,但药剂耗量达到2.5 kg/t垃圾.采用"SNCR+干法脱硝"组合... 相似文献
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为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。 相似文献
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在SCR脱硝系统中,脱硝催化剂性能的优劣极大地影响了脱硝效率。目前广泛使用的V_2O_5-WO_3/TiO_3催化剂不仅价格高昂,且失活后催化剂中的钒氧化物会对环境造成严重污染,因此需对传统催化剂进行改进。新型无毒脱硝催化剂以稀土金属氧化物为活性组分,该组分可降低对环境的污染程度。为了研究新型无毒脱硝催化剂在实际工程中的应用效果,以电厂8号机组为例,对机组SCR脱硝系统的脱硝效率、氨逃逸率和SO_2/SO_3转化率等进行研究,选择了360、500和600 MW三个运行负荷,每个工况下分别对A、B两侧进行采样检测。测试结果表明,SCR脱硝系统在3个运行负荷下的平均脱硝效率分别为82.31%、76.81%和81.58%;单层新型无毒脱硝催化剂的脱硝效率分别为52.34%、55.34%和57.14%,均大于保证值45%;在600 MW负荷下首层催化剂,即新型无毒催化剂的SO_2/SO_3平均转化率为0.38%,小于保证值1%;3个负荷下首层催化剂的阻力分别为96、117.5和153 Pa,均小于保证值200 Pa;平均氨逃逸浓度分别为1.26×10~(-6)、1.46×10~(-6)以及0.52×10~(-6),均小于保证值2.5×10~(-6)。360 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为38、46 mg/m~3;500 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为21、28 mg/m~3;600 MW下脱硝系统A、B两侧出口NOx浓度分别为27、31 mg/m~3。所有工况下脱硝系统出口A、B两侧烟气中NO_x浓度均低于超低排放标准要求,新型无毒脱硝催化剂可满足工业应用的要求。 相似文献