H_2O_2/DM-1430体系漂白纯棉织物的工艺研究

研究了H_2O_2/活化剂DM-1430漂白体系在纯棉织物前处理中的应用工艺。分析了H_2O_2用量、活化剂DM-1430用量、漂白液p H、反应温度、反应时间对织物白度、毛效及断裂强力的影响,通过正交实验确定了H_2O_2/活化剂DM-1430体系漂白纯棉织物的优化工艺,即H_2O_2用量4.5 g/L,活化剂DM-1430用量1.2 g/L,精炼剂DM-1335用量2 g/L,80℃漂白50 min,p H=8。结果表明,与传统氧漂工艺相比,H_2O_2/活化剂DM-1430体系漂白纯棉织物的工艺温和,漂白温度较低,纤维损伤较小,漂白效果理想,工艺具有可行性。     

棉针织物的过碳酸钠漂白

探讨了碱、稳定剂乙二胺四乙酸二钠盐(EDTA)、氧漂活化剂四乙酰乙二胺(TAED)、过碳酸钠用量、漂白温度和时间对织物白度、强力,以及后续染色的影响。优化的棉针织物过碳酸钠漂白工艺条件为:NaOH4 g/L,四乙酰乙二胺(TAED)1 g/L,乙二胺四乙酸二钠盐(EDTA)2 g/L,过碳酸钠10 g/L,80℃漂白60 min。试验表明,与传统双氧水漂白工艺相比,过碳酸钠漂白温度低,处理时间短,碱用量少,织物白度和强力能达到要求,对后续染色没有影响。     

牦牛绒氧化-还原法脱色工艺

对金属盐预媒处理后的牦牛绒进行氧化漂白和还原处理二步法脱色,讨论工艺变量(处理液用量、处理温度和处理时间)对牦牛绒白度、碱溶解度、纤维断裂强力和断裂伸长率的影响,并运用正交分析方法,得出牦牛绒氧化-还原法脱色的优化工艺条件.实验结果表明:随着处理液用量的增加,脱色温度的升高,脱色时间的延长,脱色后的牦牛绒白度增加,但碱溶解度、断裂强力和断裂伸长率降低.氧化漂白的优化工艺条件为30％ H2O2质量浓度20 g/L,漂白温度50 ℃,漂白时间45 min;还原处理的优化工艺条件为二氧化硫脲质量浓度1.5 g/L,还原温度50℃,还原时间60 min.经优化工艺脱色后的牦牛绒,白度达到32.6％,碱溶解度30.82％,断裂强力4.44 cN,断裂伸长率26.4％.     

棉织物顺丁烯二酸酐低温漂白工艺研究

文中以顺丁烯二酸酐作为双氧水漂白活化剂,研究棉织物低温漂白工艺。探讨顺丁烯二酸酐用量、双氧水用量、漂白时间、漂白温度、p H值等因素对棉织物漂白效果的影响,测试并分析了低温漂白织物的白度、强力损失率和毛细效应。结果表明,顺丁烯二酸酐低温漂白最佳工艺为:顺丁烯二酸酐10 g/L、双氧水10 g/L、漂白温度60℃、漂白时间60 min、p H值为10;漂白处理后织物白度为80.5%,强力损失率为12.5%,毛效为10.9 cm;白度提高较大,强力保持较好,有较好的毛效值,渗透性、吸水性提高,满足后续加工工艺;顺丁烯二酸酐可降低双氧水漂白工艺温度,节约能源、降低成本。     

棉针织物低温漂白前处理工艺

文中介绍了棉针织物的低温漂白前处理工艺,指出为了保证双氧水的有效分解,并提高其残存率,在氧漂时应加入活化剂G,用量1.5 g/L,在pH值11.0~12.0条件下,配合使用具有高渗透性和低泡型的低温预处理助剂C-335,70℃低温前处理织物50~60 min后,织物的白度、强力、表面含杂情况均与常规漂白前处理工艺的相当或更好;另外,比较了低温漂白前处理增白一浴工艺和常规漂白前处理增白工艺,结果表明,低温漂白前处理工艺完全符合当下低碳染整和节能减排的思路,能够实现节时、省汽的效果。     

棉针织物H_2O_2/NOBS活化体系低温练漂工艺

将氧漂活化剂NOBS应用于棉针织物-浴练漂工艺.通过单因素试验和正交试验,分析各工艺因素对织物漂白效果的影响,得优化的棉织物练漂工艺:煮练剂DM-1361 0.4 g/L,低温练漂促进剂DM-13701.5g/L,H_2O_2(35%)6 g/L,NaOH 2 g/L,NOBS 1 g/L,80℃处理60 min,浴比1:10.该活化漂白工艺高效节能,能在低温下使织物达到较高的白度和毛效.     

金属配合物/H_2O_2体系棉针织物温堆工艺研究

将自制的金属配合物应用于棉针织物双氧水轧堆工艺中,采用单因素实验,探究了金属配合物用量、双氧水用量、轧余率、硅酸钠用量以及堆置温度和时间对织物白度、毛效及强力的影响,确定了棉织物轧堆的最佳工艺条件:金属配合物6g/L,30%H_2O_230mL/L,硅酸钠8g/L,精练剂0.4g/L,渗透剂JFC 3g/L,轧余率100%,70℃下堆置60min。并与TAED低温轧堆工艺、传统轧蒸工艺进行了比较,结果表明,经金属配合物/H_2O_2体系轧堆工艺漂白棉织物的白度以及毛效值显著提高,效果优于活化剂TAED/H_2O_2体系低温轧堆漂白工艺;织物的毛效值与传统轧蒸工艺相近,只是白度略低于传统轧蒸工艺,织物损伤明显低于传统轧蒸工艺。     

羊绒纤维H_2O_2-TAED活化体系低温漂白工艺

采用H_2O_2-TAED活化漂白体系对羊绒纤维进行低温漂白研究。以漂白后纤维的白度和断裂强力为评价指标,探讨了H_2O_2用量、TAED用量、pH值、温度和时间对羊绒纤维漂白效果的影响,开发了在近中性和较低温度下的羊绒氧漂工艺。结果表明,在30%H2O2用量60%～80%、TAED用量0.5 g/L、pH值8、温度60℃、时间50 min的条件下漂白羊绒可获得良好的漂白效果;与常规工艺相比,TAED的加入能有效提升羊绒纤维的白度,减少强力损伤,降低漂白温度。     

驼绒的脱色工艺与优化研究

采用"媒染预处理-氧化漂白-还原漂白"3阶段工艺方法对驼绒进行脱色,研究了媒染温度、H_2O_2用量、氧化温度、氧化漂白时间、还原剂种类对驼绒脱色后的白度和纤维断裂强力的影响。运用正交试验综合评分法,得出驼绒纤维脱色的优化工艺条件为:预处理阶段:FeSO_4 15%(owf)、NaHSO33 g/L、浴比1∶40,媒染温度40℃,处理时间40 min;氧化漂白阶段:焦磷酸钠8 g/L、H_2O_2用量25 g/L、氧化温度50℃,漂白时间120 min;还原漂白阶段:焦磷酸钠2 g/L、保险粉1 g/L,温度50℃,还原时间60 min。优化工艺获得的脱色驼绒纤维具有较高的白度,且纤维损伤小。     

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、pH值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明：在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、pH 值为12 及漂白时间为45 min 的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9％,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺（TAED）活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED 活化漂白工艺。     

珍珠纳米颗粒/粘胶共混纤维织物的双氧水漂白工艺研究

研究了双氧水漂白珍珠纳米颗粒/粘胶共混纤维织物(简称珍珠纤维织物)的工艺,分析了漂白液的pH值、温度、时间、双氧水用量、稳定剂硅酸钠用量对珍珠纤维织物白度和顶破强力的影响,并通过正交试验确定了双氧水漂白珍珠纤维织物的优化条件:H2O2(100%)8 g/L,硅酸钠1 g/L,80℃处理40 min,漂液pH值为11.漂白后织物白度提高55.24%,但强力下降12.9%.     

针织物冷轧堆前处理工艺研究

介绍了针织物冷轧堆漂白工艺,分析了其对针织物强力和毛效的影响。测试并比较了双氧水、氢氧化钠、活化剂TAED用量和堆置时间等因素对织物白度的影响,通过正交试验得出最佳工艺条件,并对H2O2/TAED活化体系与传统H2O2漂白体系处理后织物的白度和强力进行比较。结果表明,针织物冷轧堆漂白最佳工艺条件为:室温下H2O2用量18 g/L,NaOH用量15 g/L,TAED用量1 g/L,渗透剂JC-1用量10 g/L,稳定剂JD-22用量4 g/L,堆置时间为24 h;与传统煮漂一浴法和常规冷轧堆前处理工艺相比,H2O2/TAED冷轧堆前处理新工艺大大降低了H2O2和NaOH用量,在织物获得足够白度的基础上,降低了织物的强力损失,耗能少、成本低。     

纯棉毛巾织物煮漂增白一浴法工艺

为解决纯棉毛巾织物传统煮漂与增白工艺两浴法加工能耗大、工序长等问题,文中采用煮漂增白一浴法对纯棉毛巾织物进行处理,探讨了多功能精练剂DM-1337、H_2O_2、NaOH、荧光增白剂VBL等对处理效果的影响,优化煮练增白一浴法工艺,并与传统煮练、增白两浴法工艺进行对比。结果表明,优化的纯棉毛巾织物煮漂增白一浴法工艺为:多功能精练剂DM-1337 4.0 g/L,30%双氧水20 mL/L,NaOH 1.0 g/L,荧光增白剂0.3 g/L,浴比1∶20,煮漂增白一浴法处理后织物白度为97.3%,沉降时间为5.8 s,与传统两浴法工艺处理效果相当,强力损失率明显降低;煮漂增白一浴法生产实践效果和传统两浴法工艺相当,且缩短了工艺流程、提高了生产效率,降低能耗,具有明显的节能减排效应。     

低强损高白度羊毛针织物冷堆漂白工艺研究

目前常用于羊毛漂白的方法有过氧化氢氧化漂白和过氧化氢与还原剂结合使用的氧化-还原漂白,这些工艺均需在较高温度和较高pH值下进行,对羊毛的损伤较大,且使用还原剂处理后的羊毛织物易泛黄,因此文中研究了羊毛针织物的冷堆漂白工艺。通过探讨pH值、室温活化剂836A用量、温度以及漂白时间等对羊毛白度和强力的影响,确定羊毛针织物冷堆漂白的最佳工艺。结果表明,羊毛针织物冷堆漂白的最佳工艺是30%过氧化氢200 m L/L,室温活化剂836A 0.05 g/L,协同增效剂290B 2.50 g/L,焦磷酸钠2.00 g/L,渗透剂JFC 2.00 g/L,pH值为5.5,二浸二轧,轧余率为100%,室温(25℃)堆置24 h,羊毛织物白度为65.0,强降是2.37%。     

芦荟纤维针织面料练漂工艺研究

文中对芦荟半空气层罗纹组织针织物的煮练工艺与效果进行了介绍与测试,并对其漂白工艺条件进行了单因素分析和正交优化实验。实验表明,在Na2CO3用量1 g/L、精练剂1 g/L、温度80℃、时间60 min条件下进行煮练,织物白度增加了2.1%,顶破强力下降了4.1%;4因素3水平的漂白工艺正交实验确定了优化后的漂白工艺为:双氧水25 mL/L、硅酸钠5 g/L、渗透剂JFC用量2 g/L、Na2CO3用量2 g/L、温度80℃、时间50 min、pH值11;采用优化的漂白工艺处理煮练后的芦荟半空气层罗纹针织物,织物白度有了明显的提高,且强力下降不多,不影响织物的后续加工和服用性能。     

纯棉毛巾织物低温一浴法前处理工艺

采用明胶铜配合物作为催化剂对纯棉毛巾织物进行低温一浴法前处理,探讨了明胶铜配合物、多功能精练剂DM-1337、H_2O_2等前处理浴组分及前处理温度、时间等对处理效果的影响。优化的纯棉毛巾织物低温一浴法前处理工艺为:明胶铜配合物2 g/L,多功能精练剂DM-1337 4 g/L,30%双氧水20 mL/L,浴比30∶1,70℃处理60 min。经该低温一浴法前处理后,织物白度为78.6%,沉降时间为6.8 s,与传统高温前处理效果相当;强力损失率较传统工艺降低了11.6%。     

棉/涤长丝交织彩条染涤与棉增白工艺北大核心

针对棉/涤长丝交织彩条织物涤染深色棉增白染整工艺中棉沾色严重,导致棉组分白度不高的问题,在常规还原清洗工艺中添加Argace L SW-PES 2 g/L,将两步还原清洗改为一步还原清洗;增加低温漂白工序,减少分散染料迁移对棉的沾色;采用不调色光增白剂Argaphor BHT-L代替调蓝紫光增白剂4BK,有效提高棉组分的白度。工艺改进后彩条织物的白度由常规工艺的115.24%提高到了131.03%。     

棉针织物低温酶精练漂白一浴两步法工艺

讨论了棉针织物低温酶精练双氧水漂白一浴两步法工艺。筛选出酶活力较高的精练酶JLA对织物进行低温精练,然后加入漂白催化剂S-LTB进行低温漂白。优化的低温酶精练与漂白一浴两步法处理工艺为:精练酶JLA 0.4 g/L,表面活性剂1305 1.0 g/L,浴比1∶10,55℃处理30 min;同浴低温漂白:30%H_2O_210 g/L,漂白催化剂S-LTB 1.0 g/L,50%NaOH 1.0 g/L,70℃处理30 min。该工艺处理织物的白度达到70.5%,强力保留率为97.1%,润湿性小于1 s,低温工艺处理效果与传统高温工艺相当。     

紫绒漂白工艺优化

对紫绒采用预处理—清洗—氧化漂白—还原漂白—脱铁的工艺流程处理,研究了紫绒漂白工艺.通过测试漂白后纤维的白度、碱溶解度评价漂白效果,并对紫绒漂白工艺进行优化.得出最佳漂白工艺为:预处理阶段硫酸亚铁用量3g.L-1,温度60℃,时间45min;氧化漂白阶段过氧化氢用量35g.L-1,焦磷酸钠用量6g.L-1,温度60℃,时间2h;还原漂白阶段漂毛粉用量17g.L-1,温度60℃,时间1h.     

羊绒纤维的H_2O_2/NOBS活化体系低温漂白

将活化剂NOBS应用于羊绒纤维的H_2O_2漂白,构成H_2O_2/NOBS漂白活化体系。通过单因素试验研究各工艺因素对漂白后纤维白度和断裂强力的影响。优化的工艺为:30%H_2O_2 60%～80%(omf),NOBS 1 g/L,pH值8,温度60℃,时间50 min。与常规工艺相比,新的活化氧化体系能有效提升羊绒纤维的白度,减少强力损伤,降低漂白温度。