省水氧漂剂RY-012

选择RY-012为氧漂剂对织物进行省水氧漂处理,其优化工艺为:RY-012 3 g/L,双氧水6~8 g/L,98℃处理60 min。生产实践表明,省水氧漂工艺加工的织物半成品白度、毛效、强力、手感、质量损失率等各项指标均合格。与传统的氧漂工艺相比,省水氧漂工艺可节省用水量2~4缸,省时40 min。     

纯棉针织物的活性深色染色省水工艺

纯棉针织物经活性染料染色后,采用中性皂洗剂RY-280和棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺进行处理。结果表明,经省水工艺处理后织物的色光和色深与传统工艺一致,色牢度、顶破强力、吸水性等均稍优于传统工艺。该工艺可省水4～6道,固色后的水洗残液清透无色,可减少废水排放近30%,节能节时。     

酶精练棉针织物漂白工艺研究

探讨了棉针织物采用不同的漂白工艺--酶精练-常规氧漂、酶精练-中性氧漂、酶精练-过醋酸(PAA)漂白两浴法及酶精练-PAA一浴两步法漂白工艺的可行性.对经四种前处理工艺的织物进行了测试,结果表明:棉针织物采用酶精练-常规氧漂工艺能够获得与碱精练-氧漂工艺相近的前处理效果;采用酶精练-中性氧漂工艺,由于过氧化氢用量大,织物强力损伤大,故该工艺不适宜加工漂白产品;酶精练-PAA漂白两浴法比一浴两步法处理效果好.经不同前处理的棉针织物在染色性能上差距不大.     

省水清洗剂RY-319A在涤或涤棉织物上的应用

涤或涤棉混纺针织物染色后传统还原清洗使用保险粉、烧碱,工艺耗时长、成本高、用水量大,排放的残液中COD值含量高。文中采用省水清洗剂RY-319A,对涤纶或涤棉混纺针织物进行还原清洗。探讨了省水清洗剂RY-319A对织物色光、染色牢度、残液COD值的影响,并与传统保险粉、烧碱工艺对比。结果表明,省水清洗剂RY-319A还原清洗工艺对涤纶或涤棉混纺针织物处理后色光及色差值与传统工艺基本一致,布面质量达到了工艺规定的要求,降低了残液中的COD值排放,可以取代保险粉、烧碱。     

棉针织物新型氧漂工艺研究

棉针织物常规氧漂工艺存在助剂使用量大、生产成本高、氧漂不均匀等问题。氧漂均匀剂QM由多种表面活性剂和无机盐复配而成,具有精练、螯合、碱及双氧水稳定剂等多种功效,文中使用氧漂均匀剂QM对棉针织物进行氧漂,探讨最佳工艺处方,并与常规氧漂进一步做染色试验,并测试处理后织物染色色差。结果表明,当氧漂均匀剂QM用量为3.00%时,织物能够得到更好的白度和毛效,同时提高白度和毛效的均匀性;通过氧均匀剂QM氧漂后染湖蓝色,其色差555分色结果明显优于传统氧漂后染色,且验布无色渍;氧漂均匀剂QM氧漂工艺不需要使用NaOH、渗透剂、分散剂,生产1吨布节省成本152元,具有较高的经济效益。     

纯棉深色系列省水工艺的探讨与应用

对纯棉针织物采用中性皂洗剂RY-280与棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺处理进行探讨,并对组合处理的产品质量进行检测。结果表明,较传统工艺而言,中性皂洗剂RY-280与棉用省水固色剂RY-868组合的省水工艺可省水4~6道,减少废水近30.00%,节约时间20.00%。同时色牢度、顶破强力、吸水性等均较好于传统工艺处理的织物。     

涤棉氧漂染色一浴剂RY-236的应用与实践

采用涤棉氧漂染色一浴剂RY-236对涤棉(T/C)针织物进行高温氧漂染色一浴加工。实验与生产实践表明,当RY-236用量为1.5 g/L、H2O2用量为3.0 g/L时,处理后T/C针织物的毛效为11.8 cm/30 min,白度为72.7,强力为408 N,均符合染色要求。与传统的二浴工艺相比,RY-236涤棉氧漂染色一浴工艺省水4缸,省时2～3 h,节约了氧漂助剂。     

棉针织物短流程前处理助剂配制及工艺探讨

针对棉针织物前处理能耗大、污染严重等问题,开发了一种新型精练剂DT-109和配套煮漂一浴助剂DT-9。通过单因素试验和正交试验确定精练剂DT-109和助剂DT-9的配制处方,并应用于棉针织物短流程前处理工艺。结果表明,优化工艺条件为:棉针织物浸渍漂剂A 30.0 g/L,精练剂DT-109 15.0 g/L,配套助剂DT-9 40.0 g/L处理液,85℃,75 min;短流程前处理后织物的各项性能指标及染色性能方面均与传统前处理工艺相当;短流程前处理工艺缩短时间、简化工艺流程,提高生产效率。     

多功能精练粉TF-120EA

多功能精练粉TF-120EA集精练、碱剂、氧漂稳定剂的作用于一体,可应用于长车浸轧汽蒸和针织物的浸渍碱氧一浴前处理精练工艺.织物处理后与传统工艺相比,具有良好的白度、毛效,且手感柔软,失重小.     

棉针织物酶洗工艺的改进

介绍了棉针织物先氧漂后酶洗的常规工艺，分析了该工艺处理后织物染色色光不稳定的原因，并提出了先酶洗后氧漂的新工艺。试验结果表明，经新工艺处理后，棉针织物的毛效和白度均有较大幅度的提高，减量率、强降有所降低，染色后各项色牢度均提高半级以上。     

不同低温练漂剂对棉针织物低温练漂染效果的影响

棉针织物的传统前处理一般采用高温(约98℃)练漂工艺。处理过程能耗大、排污重,织物失重大、手感粗糙。低温精练剂DM-1377、双氧水活化剂DM-1430、漂特灵DM-1436、双氧水活化剂DM-1435可以在前处理中实现棉针织物60℃低温练漂,与传统前处理相比较,低温前处理后棉针织物的白度略低,但顶破强力、手感、失重、棉蜡保留量均有不同程度的提高。用活性BF-3B红1%(omf)对处理后的棉针织物进行染色,并与传统工艺进行K/S值、色差比较,低温精练剂DM-1377处理后的织物染色性能与传统工艺相近,色差控制在合格范围内,同时具备手感好、强力保留率高、棉蜡保留率高等优点。     

棉针织物低温一浴煮漂工艺

针对棉针织物常规前处理工艺能耗高、污染大的问题,采用低温精练酶用于棉针织物前处理,以达到降低能耗、减少污染的目的。自制低温精练酶,探讨了低温精练酶用于纯棉针织物的低温一浴煮漂工艺,即低温精练酶3 g/L,2A精练剂0.3 g/L,30%双氧水5.0 g/L,精练时间60 min,精练温度85℃,浴比1∶10。低温一浴煮漂工艺处理的织物顶破强力损失较小(强力比传统工艺高13.7 N),失重率、白度和毛效与传统工艺差异不大,均能满足一般印染产品对前处理的要求。相对于传统工艺,低温精练酶一浴煮漂工艺每处理1 t棉针织物可减少综合标准煤耗约50 kg,且产生的废水CODCr下降85.1 mg/L、pH降低0.92,对污水处理有利。     

精练酶GJB在棉氨针织物前处理中的应用

采用精练酶GJB对棉氨针织物进行酶氧煮漂一浴处理替代传统的碱氧一浴工艺，并对两种工艺所处理的织物进行毛效、白度和伸长率的测试比较。结果表明：酶氧煮漂一浴法处理棉氨针织物可以达到去杂、除油、漂白透彻均匀的效果，减少了后续染色过程中出现色差的几率，且减轻对氨纶纤维的损伤，保持了弹力，减轻了废水处理的负担，符合绿色环保生产的要求。     

棉及其混纺针织物前处理工艺

阐述棉及其混纺针织物的四种非烧碱前处理工艺,包括低温生物精练酶前处理、中温生物精练酶前处理、渗透乳化净洗助剂前处理和非烧碱快速氧漂工艺,分析了对各工艺的技术特点及其适宜加工的织物品种.     

棉针织物近中性快速氧漂技术

比较了高效快速精练剂白净灵LB(仿酶金属活化剂、精练剂、稳定剂复合物)用于棉针织物漂白时,温度、pH、白净灵LB用量、双氧水用量对练漂效果的影响。采用单因素实验确定了棉针织物的漂白工艺:NaOH 0.6 g/L、白净灵LB 1.0 g/L、30%双氧水6 g/L,100℃练漂30 min或110℃练漂15 min。该工艺处理后的织物白度81%～82%、毛效11～12 cm/30 min,强力保留率92%～93%,与传统练漂工艺的处理效果接近;经活性染料染色后织物的染色深度、耐皂洗及耐摩擦色牢度均达到传统练漂工艺的效果。     

棉针织物的高效前处理工艺

棉针织物常规练漂需采用大量氢氧化钠,并进行多次水洗,多功能精练剂MF集精练、碱剂、氧漂稳定剂的作用于一体,具有高效练漂作用。文中采用多功能精练剂MF应用于纯棉针织坯布,通过改变多功能精练剂MF用量、氢氧化钠用量、H_2O_2用量、练漂温度及时间等因素对其应用工艺进行优化。结果表明,最佳练漂工艺条件为多功能精练剂MF用量0.5 g/L,氢氧化钠用量0.3 g/L,H_2O_2用量2.5 g/L,90℃下处理40min,或是110℃处理10～20 min。处理后织物的毛效及白度均能够满足相关质量要求,且强力损失较小。和常规练漂相比,多功能精练剂MF对棉针织物的高效练漂极大地减少了氢氧化钠的使用量及水洗次数。     

复合碱工艺在染深色棉针织物中的应用

提出了一种利用复合碱上染深色棉针织物的工艺,利用复合碱剂FK-416代替纯碱(Na2CO3)作为固色碱剂,完成活性染料染棉针织物的染色工序;分析了在该工艺下,深色棉针织物样品的色光、色牢度变化,并得出了复合碱剂的最佳用量;分别将复合碱、纯碱作为固色剂染深色,进行了比较分析,考察了将复合碱作为染色碱剂的普遍性和合理性;讨论了两种碱剂工艺在不同时间段内的棉针织物上染率。研究结果表明:利用复合碱作为染色的碱剂,其染料在整个上染过程中,上染速率较为缓慢、稳定,染料对织物的匀染性良好。     

棉针织物的生物酶精练抛光一浴法工艺

棉针织物采用果胶酶和中性纤维素酶进行精练抛光一浴法处理。试验结果表明,采用果胶酶NATFOCE OL-390为0.1%(omf),纤维素酶TF-161LC为0.5%(omf),在温度60℃条件下共同作用50 min,棉针织物可以获得极佳的精练和抛光效果,相比于传统碱煮精练工艺,前者织物强力损失更小。经后续的中深色染色后织物色泽更深,耐湿摩擦色牢度更好。该工艺节水节能,降低了污水排放,减少了污水中的COD。     

壳聚糖纤维混纺织物前处理工艺研究

莫代尔、棉、壳聚糖纤维混纺织物前处理时,为确保织物纤维中壳聚糖含量损失最少,对其精练过程中的温度、pH值、精练剂以及氧漂过程中双氧水浓度、双氧水稳定剂浓度进行了因素分析,通过检测织物中壳聚糖含量、织物的胀破强力以及织物表面含杂的情况,确定了壳聚糖纤维混纺织物前处理的最佳工艺:精练时,温度95℃,精练剂选用THR-203,用量1.5 g/L,氢氧化钠0.6 g/L(调节pH值至11.5);氧漂时,精练剂THR-203用量1.2 g/L、氢氧化钠1.5 g/L,双氧水3 g/L,双氧水稳定剂WP-1用量为3 g/L。经最佳精练工艺和最佳氧漂工艺条件处理织物后,织物的强力可满足服用要求,壳聚糖含量损失较少,布面杂质少,达到了染色半制品的要求。     

超声波技术在棉针织物低温练漂中的应用

采用超声波技术,在氧漂精练剂HK-1039协同作用下,对纯棉针织物进行低温前处理。测试并分析了p H值、氧漂精练剂用量、双氧水用量、处理时间、处理温度和超声波频率对前处理效果的影响,并将低温前处理和传统前处理工艺效果进行对比。结果表明,最佳工艺p H值为10、氧漂精练剂HK-1039用量为8 g/L、双氧水用量为20 m L/L、时间80 min、温度55℃、超声波频率为40 k Hz;低温前处理的白度与毛效基本可达到传统前处理工艺效果,且强力损失率较低。