无味载体DM-2308对涤纶低温染色性能研究

文中介绍了环保无味载体DM-2308的基本性能,并用于涤纶织物低温染色。探讨了不同温度、时间、p H值和载体用量对染色织物K/S值的影响,比较了低温载体法和高温高压法的染色效果,测试分析了K/S值、染色牢度,并将DM-230应用于生产实践中。结果表明,载体用量为3%,p H值为4.5~6.5,温度110℃、时间60 min,K/S值可以达到130℃高温高压常规染色工艺的91%以上,耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与常规染色工艺基本一致;低温载体DM-2308染色法在涤毛织物大生产低温染色中K/S值大于26,可大幅提升分散染料低温染色的上染率,能够满足涤纶混纺织物低温染色的要求。     

涤纶织物的肉桂酸载体低温染色

以肉桂酸作为环保载体对涤纶织物染色,探讨载体用量、染色温度与时间等因素对染色织物性能的影响。采用正交试验,确定优化的染色工艺为:染料3%(omf),肉桂酸7 g/L,100℃保温染色45 min。结果表明,肉桂酸对涤纶纤维有增塑作用,可有效降低染色温度。肉桂酸载体染色织物的K/S值及各项色牢度与高温高压染色法及冬青油载体染色织物相近。     

超细涤纶超临界二氧化碳染色研究

文章从超临界二氧化碳(SC-CO2)染色原理出发,研究了对超细涤纶纤维的染色工艺,通过测定K/S值和各项染色色牢度与高温高压染色工艺进行了比较;研究比较了不同结构分散染料在超临界二氧化碳染色中的差异。结果表明:分散蓝79在超临界二氧化碳中染超细涤纶织物的合理工艺条件为温度110℃,压力20MPa,时间60min,各项色牢度均达到4级以上;超临界二氧化碳染色时,分散染料分子极性越低越有利于上染涤纶;与高温高压染色工艺相比,超临界二氧化碳染色工艺染色得色更深,加工流程短,染色温度低,染料可回用,染色后无需水洗,环保特性突出。     

新型促染剂在涤纶常压沸染中的应用

将自制的促染剂应用于涤纶分散染料常压染色,探究促染剂用量对涤纶织物表观深度K/S值、上染百分率、色牢度以及断裂强力的影响。结果表明,促染剂的最佳用量为12%(omf)。对比常压加促染剂工艺与传统高温高压工艺的染色效果,结果表明：促染剂具有良好的促染效果。     

涤纶热熔染色低温促染剂的合成与应用

由于涤纶结构紧密、结晶度高,对染色条件要求较高,需要高温才能染色纤维。为了降低涤纶纤维的染色温度,将自制合成聚醚类高分子作为涤纶低温促染剂应用到涤纶热熔染色中,探究其能否降低分散染料热熔染色温度以及涤纶织物在170℃染色能否达到220℃时的染色效果,并对染色涤纶织物进行K/S值、色牢度以及断裂强力测试。结果表明,涤纶织物在170℃焙烘能达到传统热熔染色工艺在220℃时的颜色深度,实现了低温热熔染色。     

涤纶织物的分散染料低温轧染工艺

采用低温匀染剂L进行分散染料低温轧染,试验结果表明:在染浴中加入低温匀染剂L可以降低染色温度。两浴法染色最佳工艺条件为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,预处理烘干温度70℃,预处理焙烘时间2.5 min,预处理焙烘温度180℃,染色焙烘温度180℃。一浴法染色最佳工艺为:低温匀染剂L质量浓度3 g/L,染色焙烘温度190℃。与传统热溶染色法相比,低温匀染剂L的应用,可在相对较低的温度下,提升涤纶织物染色的K/S值和耐摩擦色牢度,但对耐皂洗色牢度没有明显影响。从染色效果和节能减排两方面来看,一浴法染色工艺优于两浴法染色工艺。     

涤纶织物的新型环保载体染色

为降低涤纶织物染色温度,采用分散染料环保型载体染色法。通过分析环保型载体丁二酸二丁酯对涤纶纤维热稳定性以及玻璃化转变温度的影响试验,研究温度、时间以及载体用量对上染率的影响。结果表明,该载体对涤纶纤维具有增塑作用,对其热稳定性没有影响,可降低涤纶染色温度,提高分散染料溶解度和上染率。其优化的染色工艺为,载体4%(omf),染色温度105℃,保温时间45 min。载体染色织物颜色特征值和色牢度均与高温高压染色织物接近。     

耐碱分散染料上染涤纶织物免还原清洗工艺

为解决涤纶织物高温高压染色时出现的焦油斑等问题,文章先使用高耐碱分散染料对涤纶织物进行染色,再进行碱减量处理,然后进行皂洗和水洗。对比此工艺与先碱减量后染色再进行还原清洗的常规工艺处理得到的涤纶织物的K/S值、匀染性、色牢度及纤维表面形貌,结果表明先染色再碱减量的工艺得到的染色涤纶织物拥有稳定的色光、优良的匀染性、良好的色牢度及较为光洁的纤维表面,即此工艺不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗就可有效去除织物表面浮色和色斑,不仅能达到免还原清洗的效果还简化了染色工艺。     

载体CWP-910在玉米纤维织物低温染色中的应用

选用低温、中温、高温型三种类型的分散染料利用cwP-910对玉米纤维进行染色,通过对染色.K/S值、色牢度及强力的检测最终得出结论:在载体CWP-910作用下,中、低温型分散染料.可在85℃温度下实现对玉米纤维的低温染色;低温染色相比较110℃常规染色,玉米纤维织物可减少25%以上的强力损伤,且断裂伸长率增大.     

涤纶低温染色用环保型载体ZS

将一种新型环保载体ZS用于涤纶的常压染色工艺,研究了不同染色条件对织物表观色深度K/S值的影响,并与高温高压染色织物的强力和色牢度进行对比。结果表明,载体质量分数3%(omf),冰醋酸0.8 g/L,染色时间60 min,浴比1∶20,染色温度98℃时,织物染色效果较佳;载体ZS染色织物与高温高压染色织物的色牢度基本一致,均达4级以上,且染色织物的强力变化不大。     

高模高强聚乙烯纤维的染色

选用小分子分散染料对高模高强聚乙烯纤维进行染色,比较了乙醇/水混合体系法、高温高压染色法、等离子体预处理法、超声法及常温常压法对高模高强聚乙烯纤维的染色效果。采用单因素试验探讨了染色时间和染料用量对聚乙烯纤维的染色效果,并测试了颜色深度(K/S值)、耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度等。结果表明:乙醇/水混合体系染色的聚乙烯纤维染色深度较低;随着温度的升高,高温高压法染色聚乙烯纤维的K/S值有所提升;等离子体预处理染色和超声染色方法均未能达到深染效果。综合考虑染色效果及温度对聚乙烯纤维性能的影响,合适的染色工艺为:100℃常压染色1.5 h,染料3%(omf),JFC 0.3 g/L,浴比1∶50。染色聚乙烯织物具有较好的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度。     

涤纶织物少水染色工艺研究

为了实现涤纶织物分散染料少水染色,采用分散染料浸轧染色。研究黏合剂的种类、用量,防泳移剂用量及染色工艺对织物K/S值和色牢度的影响。结果表明,选用黏合剂EPD、用量6%,防泳移剂AM用量1%,120℃预烘7 min,180℃焙烘4.0 min,涤纶织物的K/S值达到14以上,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均能达到4～5级。     

聚酰亚胺纤维的染色性能

采用分散染料高温高压染色法染聚酰亚胺纤维,优化的染色工艺为:分散染料4%,染液pH值4～5,促染剂40 g/L,染色温度130℃染色时间60 min。在此工艺下,染料上染率达80%以上,耐光色牢度4级,耐皂洗色牢度3～4级。     

高温高压染色法负载纳米TiO2制备防紫外线涤纶针织物

为提升普通涤纶织物紫外线防护性能,采用高温高压染色法对涤纶织物染色并进行纳米TiO₂的负载,讨论了红、黄、蓝3种颜色分散染料和纳米TiO₂用量及一浴法和两浴法对涤纶织物紫外线防护系数(UPF值)、K/S值及耐水洗色牢度的影响。结果显示,10%(owf)TiO₂负载白色涤纶针织物时,织物UPF值从14.76提升至50+。3种颜色织物防紫外线能力排序依次为蓝色>红色>黄色。分散黄23和纳米TiO₂染色负载涤纶针织物时,一浴法染色负载织物UPF值提升至37.13,两浴法染色负载时织物UPF值提升至40以上,两浴法染色负载织物经耐皂洗色牢度测试工艺后,其UPF值仍在40以上,耐水洗色牢度评级均为4级。     

再生涤纶染色性能研究

以再生涤纶织物为主要研究对象,用分散红E-FB、分散黄E-3GE、分散蓝ER等3种低温型分散染料分别对常规涤纶与再生涤纶织物进行染色性能研究,通过单因素法考察温度、时间、浴比对分散染料上染两种织物K/S值的影响,并利用正交试验法,确定了低温型分散染料对再生涤纶织物的最优染色工艺。结果表明,再生涤纶染色工艺为:低温型分散染料2%,浴比1∶20,染色温度115℃,保温时间55 min。染色后的再生涤纶织物具有较好的染色深度与耐水洗色牢度。     

响应面法分析羊毛纤维超临界CO2染色工艺

为解决羊毛纤维染色过程耗水、耗能大,易毡缩,色差大等问题,采用超临界CO_2技术,通过Box-Behnken中心组合实验和响应面法优化分析羊毛纤维的染色工艺条件,探讨活性分散染料用量、染色温度、染色时间、染色压力及其交互作用对羊毛纤维K/S值影响,得到二次多项式的回归方程,确定羊毛纤维超临界CO_2染色的最佳工艺条件为:活性分散染料用量4%(owf)、染色温度120℃、染色时间120 min、染色压力22 MPa。该工艺条件下,羊毛纤维K/S值为19.8,耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4～5级。     

超细旦涤纶织物的分散染料染色性能北大核心

选择超细旦涤纶分散染料与常规分散染料对超细旦涤纶织物进行染色性能研究,对比两套分散染料提升性,探究染色时间、浴比及pH对染色织物K/S值的影响;使用增深剂PUR-6204和ASA-6220对超细旦涤纶织物进行增深整理,并测试染色织物的色牢度。结果表明,超细旦涤纶分散染料提升性更好,优化的染色工艺为:染色时间30 min,浴比为1∶20,pH=4~5。增深剂ASA-6220对染色织物的增深效果更好,染色织物的耐摩擦色牢度在3~4级以上,耐皂洗色牢度在3级以上,耐日晒色牢度为4级,耐升华色牢度为4~5级,具有良好的服用性能。     

问与答

问 :高温型分散染料能用载体法染涤纶吗 ?答 :对于涤毛、涤锦、涤腈和涤氨等混纺交织物以及“三合一”、“四合一”等含涤纶产品 ,本该根据各种纤维的特性 ,选用相应的染料和工艺采取条染进行染色加工 ,以减少互相沾色 ,提高色牢度。涤纶应采用高温高压染色 ,而许多含涤纶织物中又含有不耐高温的纤维 ,因此只能采用载体法对涤纶染色。当然 ,选用的载休应该是环保型的最适应载体法染色的是小分子量的低温型分散染料 ,然而该类染料色谱不全 ,而常用的如分散深蓝H GL ,翠蓝S GL ,红玉S 2GFL ,紫HFRL ,大红S G、S BWFL和嫩黄S 4GL等均…     

载体对芳砜纶分散染料染色性能的影响

选用芳香醚、芳香醇、芳香(烷)酮、芳香酯等四类载体对芳砜纶纤维进行分散染料常压(100℃)和高温高压(130℃)载体法染色。研究了载体种类和用量对分散染料上染率的影响。结果表明,在常压条件下,载体对染料上染率的提高作用比在高温高压条件下显著;载体种类不同,提升效果不同。载体存在临界浓度,需根据染料种类、染料用量和染浴来选用合适的载体。在载体用量为10 g/L,染色温度为100℃,染色时间60 min工艺下,采用自制载体A进行染色时,染色K/S值最高。以载体A、苯乙酮和苯甲酸甲酯为载体染色时,各项色牢度均相当。     

玉石涤纶针织物的染色工艺研究

根据玉石涤纶纤维的特点,选用分散染料对玉石涤纶纤维针织物染色,以织物上染率和K/S值为衡量指标进行单因素实验分析,并运用正交分析法对染色工艺中的温度、上染时间、pH值进行了研究.结果表明玉石涤纶针织物最优的染色工艺为:分散染料相对织物质量分数2％,pH5.0,染色温度130℃,染色时间35 min,浴比为1∶50.对染色后织物的染色性能研究表明织物的耐摩擦色牢度、皂洗色牢度和耐汗渍色牢度均较好,织物的顶破强力和降温性能均无显著变化,符合染色质量要求和服用需求.